ПБ 03-584-03. 
4.3.6. На цилиндрической части днища недопускаются гофры высотой более 2 мм.

ПБ 03-584-03. 4.3.6. На цилиндрической части днища недопускаются гофры высотой более 2 мм.
Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПУБЭ ПКИВК - Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 мпа, водогрейных котлов и водоподогревателей.

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ПБ 03-584-03 -> 

 

 

 

 

4.3.5. Высота отдельной вогнутости или выпуклости   на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.

 

4.3.6. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.

 

4.3.7. Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.

 

4.3.8. Для днищ, изготовляемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15% исходной толщины заготовки.

 

4.3.9. Контроль формы готового днища следует производить шаблоном длиной
0,5 внутреннего диаметра днища. Высота цилиндрической части измеряется приложением линейки.

 

 

Днища полусферические

 

4.3.10. Высота отдельной вогнутости или выпуклости   (рис.7, а) на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.4.3.10. Высота отдельной вогнутости или выпуклости 

 

 

 

 

Рис.7. Отклонение формы полусферического днища

 

 

4.3.11. Зазоры  и   между шаблоном и сферической поверхностью днища из лепестков и шарового сегмента (рис.7, б, в) должны быть не более ±5 мм при внутреннем диаметре днища до 5000 мм и ±8 мм при внутреннем диаметре днища более 5000 мм. Величина зазора   может быть увеличена в 2 раза, если  (  - толщина обечайки,    - толщина днища).

 

4.3.12. Зазор  и  между шаблоном и сферической поверхностью штампованного днища должен быть не более значений, указанных в табл.8.

 

4.3.13. Контроль формы готового днища производится шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.

 

 

Конические днища (переходы)  

 

4.3.14. У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут располагаться непараллельно образующей и основанию конуса. При этом должны выполняться установленные проектом требования.

 

4.3.15. Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию п.4.3.8.

 

4.3.16. Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более +10 мм и -5 мм.

 

Днища плоские

 

4.3.17. Отклонение от плоскостности для плоских днищ не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на стальной лист.

 

4.3.18. Отклонение от плоскостности для плоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должно превышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, что в технической документации не указаны более жесткие требования.

 

 

4.4. Фланцы

 

4.4.1. Технические требования к фланцам сосудов и фланцам арматуры должны соответствовать требованиям государственных стандартов.

Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп, за исключением тех случаев, когда во фланцах использованы спирально-навитые прокладки с двумя ограничительными кольцами. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов.

При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать в технической документации на сосуд.

 

4.4.2. Фланцы приварные встык следует изготавливать из поковок, штамповок или бандажных заготовок.

Фланцы приварные встык допускается изготавливать:

– вальцовкой заготовки по плоскости листа (рис.8) для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 2,5 МПа (25 кгс/см2);

 

 

 

 

Рис.8. Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа

 

– путем гиба кованых полос для сосудов, работающих под давлением не более условного давления 6,3 МПа (63 кгс/см2);

методом точения из сортового проката.

При этом сварные швы необходимо проконтролировать радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.

 

4.4.3. Плоские фланцы допускается изготавливать сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полным проваром по всему сечению фланца.

Качество радиальных сварных швов необходимо проверять радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.

Сварные швы плоских фланцев из низколегированных (марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1) и аустенитно-ферритных сталей, применяемых при температуре ниже -20°С, дополнительно испытываются на ударный изгиб при минимальной рабочей температуре.

Сварные швы фланцев из аустенитных хромоникелевых и аустенитно-ферритных сталей следует дополнительно испытывать на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с требованиями подразд.6.4.

 

4.4.4. Фланцы для сосудов из двухслойной стали следует изготавливать из стали основного слоя двухслойной стали или из стали этого же класса с защитной уплотнительной и внутренней поверхностью фланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионно-стойкой стали.

Фланцы штуцеров, патрубки которых изготовлены из хромоникелевой аустенитной стали, в обоснованных случаях, допускается применять из той же стали, если это установлено в технической документации.

 

4.4.5. Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10.

 

4.4.6. Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.

 

 

 

 

4.5. Штуцера, люки, укрепляющие кольца

 

4.5.1. Патрубки штуцеров и люков сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:

– из двухслойной стали той же марки или того же класса;

– с коррозионно-стойкой наплавкой внутренней поверхности патрубка;

– с применением облицовочных гильз.

Толщина наплавленного слоя должна быть не менее 3 мм после механической обработки и не менее 5 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.

Патрубки штуцеров сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцевокремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготавливать из хромоникелевой аустенитной стали при соблюдении следующих условий:

– условный проход патрубка не более 100 мм, расчетная температура не более 400°С независимо от режима работы сосуда;

– условный проход патрубка не более 200 мм, расчетная температура не более 250°С и режим работы сосуда непрерывный или периодический с количеством циклов не более 1000.

 

4.5.2. Торцы патрубков штуцеров и люков из двухслойной стали и швы приварки их к корпусу необходимо защищать от коррозирующего действия среды наплавкой или накладкой.

Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в п.4.5.1. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.

 

4.5.3. Отверстия и разделку кромок при установке бобышек, штуцеров и люков на продольных швах цилиндрических и конических частей корпусов и сварных швах выпуклых днищ, сосудов из хромомолибденовых сталей следует выполнять механическим способом.

 

4.5.4. При установке штуцеров и люков:

– позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;

– отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений;

– оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не рекомендуется совмещать с главными осями сосудов и следует располагать симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;

– отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.

 

4.5.5. Для контроля на герметичность при наличии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие с резьбой М10.

 

4.5.6. При приварке к корпусу сосуда бобышек, патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец минимальное расстояние  между краем шва корпуса и краем шва приварки детали (рис.9) принимается в соответствии с требованиями п.4.9.6.

 

 

Рис.9. Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали

 

 

4.5.7. Укрепляющие кольца допускается изготавливать из частей, количество которых обосновывается проектом. При этом сварные швы следует выполнять с проваром на полную толщину кольца.

В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварка частей производится после установки их на сосуд, следует предусматривать не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10.

Контрольное отверстие следует располагать в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в проектное положение, и оставлять открытым.

 

4.5.8. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируется щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

 

 

 

4.6. Змеевики

 

4.6.1. При изготовлении гнутых змеевиков необходимо выполнять следующие условия:

а) расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.

При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;

б) в змеевиках с приварными двойниками (колена двойные) на прямых участках труб длиной 2 м и более допускается один сварной стык, исключая швы приварки двойников.

 

4.6.2. При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м.

 

4.6.3. Для сварки стыков труб могут применяться все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдении требований подразд.4.10-4.12.

 

4.6.4. Применение газовой сварки допускается для труб с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм.

 

4.6.5. Грат снаружи и внутри трубы после контактной сварки должен удаляться типовыми методами.

Концы труб, подлежащие контактной сварке, следует очищать снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки необходимо вырезать. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

 

4.6.6. На каждый крайний сварной стык, независимо от способа сварки, наносится клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнявшего эту работу.

Место клеймения следует располагать на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.

 

4.6.7. Отклонение от перпендикулярности торца труб с наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:

0,4 мм - при контактной сварке;

0,6 мм - при газовой и электродуговой сварке.

Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать типовым нормам.

 

4.6.8. Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более
6 мм на величину не более чем на 3% внутреннего диаметра трубы.

 

4.6.9. Отклонение от круглости в местах гиба труб и сужение внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должны превышать 10% наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.

Диаметр контрольного шара принимается равным:

0,9 - для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами ( - фактический наименьший внутренний диаметр труб);

0,8  - для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;

0,86  - для гнутых в горячем состоянии труб;

0,75  - для гнутых труб с приварными коленами.    

 

4.6.10. Смещение кромок  стыкуемых труб (рис.10) в стыковых соединениях определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл.9.

 

 

 

Рис.10. Схема определения смещения кромок стыкуемых труб

 

 

Таблица 9. Смещение кромок стыкуемых труб

Номинальная толщина стенки трубы, мм

, мм

До 3

Свыше 3 до 6

Свыше 6 до 10

Свыше 10 до 20

Свыше 20

, но не более 3 мм

 

 

4.6.11. Отклонение от прямолинейности  оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рис.11) определяется шаблоном и щупом и не должно превышать значений, указанных в табл.10.

 

 

 

Рис.11. Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы

 

 

Таблица 10. Отклонение от прямолинейности оси трубы

 

Номинальная толщина стенки трубы , мм

, мм

До 3

Свыше 3 до 6

Свыше 6 до 10

Свыше 10 до 20

Свыше 20

, но не более 4 мм

 

 

4.6.12. При изготовлении гнутых змеевиков (рис.12, а, в) предельные отклонения размеров принимаются равными:

±6 мм - для ;

±5 мм - для и ;

±4 мм - для ;

±10 мм - для .

 

 

 

 

Рис.12. Размеры гнутых змеевиков

 

Предельные отклонения радиусов , , , , диаметра , шага  (рис.12, б, в) и излома оси в швах приварки выводов устанавливаются в технической документации.

 

4.6.13. Допускается отклонение размеров  и  (если эти размеры больше 6 м) увеличить на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.

 

4.6.14. Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями подразд.6.2-6.10.

Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом принимается не менее указанного в табл.21. Группа змеевика определяется по табл.1.

4.6.15. Змеевики необходимо подвергать до установки в сосуд гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в документации. При испытании не должно быть признаков течи и потения.

 

 

4.7. Отводы и трубы гнутые

 

4.7.1. Отводы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технической документации.

 

4.7.2. Отводы следует изготавливать с углом гиба 45°, 60°, 90° и 180°.

Отводы, гнутые из труб под углом 180°, допускается изготавливать сварными из двух отводов под углом 90°.

Изменение угла гиба допускается в обоснованных случаях.

 

4.7.3. Крутоизогнутые отводы могут изготавливаться из труб и листового проката. Применение секторных отводов в сосудах 1-й и 2-й групп не допускается.

 

4.7.4. Каждый штампосварной отвод необходимо подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением.

Гидравлическое испытание отводов допускается совмещать с гидравлическим испытанием труб.

В обоснованных случаях гидравлическое испытание допускается заменять
100-процентным контролем сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом.

 

4.7.5. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов  отводов и труб гнутых не должны превышать значений, указанных в табл.11.

 

Таблица 11. Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности отводов и

гнутых труб

Толщина отводов или гнутых труб , мм

Предельные отклонения, мм

Допуск плоскостности , мм

внутреннего диаметра

толщины стенки

От 2,5 до 3,0

±0,5

±0,125

±0,5

От 3,5 до 4,5

±1,0

±1,0

От 5,0 до 6,0

±1,5

±1,5

От 7,0 до 8,0

±2,0

От 9,0 до 15,0

±2,5

От 16,0 и более

±3,0

 

 

Предельные отклонения размеров , ,  отводов (рис.13) не должны превышать значений, указанных в табл.12.

 

 

 

  

Рис.13. Схема определения размеров , , , отводов в зависимости от угла гиба

 

 

Таблица 12. Предельные отклонения размеров , ,  отводов

 

Условный проход отводов, мм

Предельные отклонения размеров , ,  , мм

До 125

±2,0

Свыше 125 до 200

±3,0

Свыше 200 до 350

±4,0

Свыше 350 до 500

±5,0

Свыше 500

±6,0

 

 

4.8. Сварка

 

4.8.1. Сварку корпусов и приварку к ним деталей сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, а также сварку внутренних устройств, если они относятся к указанным группам, следует проводить аттестованными сварщиками.

 

4.8.2. Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб змеевиков в соответствии с требованием п.4.7.3.

 

4.8.3. Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) следует производить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания по:

– технологии сварки материалов, принятых для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

– применению присадочных материалов;

– видам и объему контроля;

– предварительному и сопутствующему подогреву;

– термической обработке.

 

4.8.4. Прихватка свариваемых сборочных узлов и деталей производится с применением сварочных материалов, указанных в документации, аттестованными сварщиками.

 

4.8.5. Для предотвращения холодных трещин сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц, деталей) производятся при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

Сварку сосудов (сборочных единиц, деталей) из хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей следует производить с подогревом, режим которого определяется технологическим процессом.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщика и место сварки необходимо защищать от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в табл.13.

 

Таблица 13. Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге