ПБ 03-584-03 стр.3 Таблица 5. Предельные отклонения размеров поверхностей

 

Наименование сталей

Временное сопротивление разрыву

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2

(кгс·м/см2)

при температуре 20 °С

Углеродные, марганцовистые и марганцево-кремнистые

Не ниже

нижнего

значения

временного сопротивления разрыву основного материала, указанного в соответствующих стандартах

18

50 (5,0)

Низколегированные хромистые и хромомолибденовые

16

Среднелегированные хромистые, хромомолибденовые и хромованадиевовольфрамовые

14

Высоколегированные с особыми свойствами

По стандарту или техническим условиям на сварочный материал, а при отсутствии в них данной характеристики — не менее 18

70 (7,0)

 

 

3.8.5. В случае применения присадочных материалов при сварке сосудов, предназначенных для работы при температурах ниже -20°С, значение ударной вязкости наплавленного металла должно удовлетворять требованиям табл.16.

 

3.8.6. Допускается снижение значения временного сопротивления разрыву на одном из двух испытанных образцов не более чем на 7%.

 

3.8.7. Нормы механических свойств металла шва или наплавленного металла для низко- и среднелегированных хромистых, хромомолибденовых, хромованадиевых и хромованадиевовольфрамовых сталей указаны после термической обработки.

 

3.8.8. В случае отсутствия данных механические испытания шва или наплавленного металла следует проводить на растяжение и ударный изгиб на образцах в соответствии с государственными стандартами.

 

3.8.9. В металле, наплавленном электродами, предназначенными для ручной сварки сталей аустенитного класса, содержание ферритной фазы должно соответствовать требованиям государственных стандартов или техническим условиям (паспорту) на электроды. Необходимость определения ферритной фазы в металле швов, выполненных другими способами сварки сталей аустенитного класса, устанавливается проектом.

Сварочные материалы, не предусмотренные настоящими Правилами и предназначенные для сварки сосудов (сборочных единиц, деталей) из аустенитных сталей, работающих при температуре выше 350°С, при отсутствии специальных указаний необходимо подвергать контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле.

 

3.8.10. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения соединений из разнородных сталей, выбираются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности для ручной дуговой и автоматической под флюсом сварки и согласно требованиям для сварки в защитных газах.

 

3.8.11. Сварочные материалы (электроды и сварочная проволока), предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, перед запуском в производство необходимо подвергать испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии без провоцирующего нагрева.

Если сосуд или его детали в процессе изготовления нагреваются выше 600°С или подвергаются термической обработке, необходимо проводить испытания образцов на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом времени всех термических нагревов, которым подвергаются сосуд или детали.

 

3.8.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.

 

 

 

IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

 

4.1. Общие требования

 

4.1.1. Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом следует производить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.

Во время хранения и транспортирования материалов следует исключать повреждения материалов и обеспечивать возможность идентификации нанесенной маркировки с данными документации.

 

4.1.2. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, следует сохранять маркировку металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них следует перенести маркировку металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:

– марку стали (для двухслойной стали — марки основного и коррозионно-стойкого слоев);

– номер партии — плавки;

– номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);

– клеймо технического контроля.

Маркировка наносится в соответствии с требованиями п.8.1.4.

Маркировку следует размещать на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии примерно 300 мм от кромок.

 

4.1.3. Маркировке, нанесенной на листе или плите, допускается присваивать условный регистрационный номер. Условный регистрационный номер наносится на заготовку при переносе маркировки и отмечается в документе о качестве.

 

4.1.4. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.

 

Кернение выполняется по линии реза.

 

4.1.5. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после их устранения толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.

 

4.1.6. Поверхности деталей следует очищать от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

 

4.1.7. Заусенцы следует удалять, а острые кромки деталей и узлов притуплять.

 

4.1.8. Предельные отклонения размеров, если в документации не указаны более жесткие требования, устанавливаются:

для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий Н14, валов h14, остальных ;

для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями — в соответствии с табл.5.

 

Таблица 5. Предельные отклонения размеров поверхностей

Размеры, мм

Предельные отклонения

отверстий

валов

остальных

До 500

Н17

h17

Свыше 500 до 3150

Н16

h16

Свыше 3150

Н15

h15

 

 

Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярными к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности, если не предъявляются в документации более жесткие требования.

 

4.1.9. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

 

4.1.10. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям документации и стандартов на сварные швы.

 

4.1.11. Сварку следует выполнять после подтверждения правильности сборки и устранения дефектов на всех поверхностях, подлежащих сварке.

 

4.1.12. Покрытие (эмалью, свинцом, лаком, резиной, эбонитом и др.) и подготовка под покрытие внутренней поверхности сосуда проводятся при наличии требований в технической документации.

 

 

 

4.2. Корпуса

 

4.2.1. Обечайки диаметром до 1000 мм следует изготавливать не более чем с двумя продольными швами с обеспечением, при отклонениях в длине развертки окружности, взаимостыкуемости обечаек. Замеры длин разверток производятся с двух концов заготовки обечайки.

 

4.2.2. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ±0,3% номинальной длины, но не более ±75 мм;

б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.

При этом местная непрямолинейность не учитывается:

– в местах сварных швов;

– в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;

– в зоне конусности обечайки, используемой для достижения допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов;

в) отклонение от прямолинейности корпуса (без днищ) сосудов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.

Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса следует зачищать в местах, если они мешают установке внутренних устройств.

Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионностойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, если зачистка таких внутренних швов необходима, следует предусматривать технологию сварки, обеспечивающую коррозионную стойкость зачищенного шва.

 

4.2.3. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов допускается не более ±1% номинального диаметра, если в технической документации не указаны более жесткие требования.

Относительная овальность  корпуса сосудов (за исключением работающих под вакуумом или наружным давлением и для теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1%.

Величина относительной овальности определяется:

в местах, где не установлены штуцера и люки, по формуле:

;

 

в местах установки штуцеров и люков по формуле:

,

 

где   и  — наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса соответственно, измеренные в одном поперечном сечении;

  — внутренний диаметр штуцера или люка.

Значение   допускается увеличивать до 1,5% для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.

Значение   для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5%.

Значение    для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2%.

 

4.2.4. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса необходимо нанести несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.

 

4.2.5. Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° следует предусматривать у изолируемых колонных сосудов две пары приспособлений, а у неизолируемых — две пары рисок.

 

4.2.6. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности "шип-паз" или "выступ-впадина", для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.

 

 

4.3. Днища

 

4.3.1. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более ±1% номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1%, если не установлено более жестких требований.

 

4.3.2. Днища, изготовленные из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки или горячего фланжирования, а также днища, прошедшие термообработку или горячую правку, следует очищать от окалины, если это требование предусмотрено технической документацией. Пассивирование рабочей поверхности днищ производится по требованию технической документации.

 

4.3.3. Готовое днище, являющееся товарной продукцией, подлежит маркировке, включающей:

– товарный знак или наименование организации-изготовителя;

– номер днища по системе нумерации организации-изготовителя;

– марку материала;

– обозначение;

– клеймо технического контроля.

Маркировка наносится в соответствии с требованиями п.8.1.4 на наружной выпуклой поверхности днища.

 

Днища эллиптические

 

4.3.4. Отклонения размеров и формы днищ (рис.6) не должны превышать значений, указанных в табл.6, 7, 8.

 

 

 

Рис.6. Отклонение размеров и формы эллиптического днища

 

Таблица 6. Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости

 (вогнутости) наэллипсоидной части днища

Диаметр днища  , мм

Предельное отклонение высоты цилиндрической части  , мм

Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллипсоидной части  , мм

До 720

±5

2

От 800 до 1300

3

От 1320 и более

4

                                                                                                                

 

Таблица 7. Допуск наклона цилиндрической части

Толщина днища , мм

Допуск наклона  , мм

До 20

4

От 22 до 25

5

От 28 до 34

6

От 36 и более

8

 

 

Таблица 8. Допуск формы эллипсоидной поверхности

Диаметр днища , мм

Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм

До 530

4

8

От 550 до 1400

6

13

От 1500 до 2200

10

21

От 2400 до 2800

12

31

От 3000 и более

16

41

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *