ОСТ 26-07-755-86. 
Таблица 19. Типы образцовпо ГОСТ 6996-66, применяемые при различных видах испытания механическихсвойств.

ОСТ 26-07-755-86. Таблица 19. Типы образцовпо ГОСТ 6996-66, применяемые при различных видах испытания механическихсвойств.
Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 003-88 - Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ОСТ 26-07-755-86 -> 

 

 

13.2.5. При металлографическом исследовании шлифов, вырезанных из штатных соединений или из контрольных соединений, трещины и непровары (несплавления) не допускаются (с учетом п. 13.2.7).

13.2.6. При металлографическом исследовании сварных соединений, для которых этот метод контроля является единственно возможным для выявления внутренних дефектов, качество сварного соединения считается неудовлетворительным, если размеры корня шва (проплавление, утяжка) не соответствуют требованиям чертежа, а также, если на шлифах будут обнаружены трещины, шлаковые и другие включения, поры и другие дефекты, размеры которых выходят за пределы, установленные табл.18 и п. 13.27.

13.2.7. В стыковых сварных соединениях трубных конструкций из сталей аустенитного класса на подкладных кольцах или на "усах" с конструктивным непроваром (зазором) могут быть допущены дефекты на продолжении конструктивного зазора (плены или микротрещины) размером до 0,35 мм с толщиной стенки сварных соединений от 2 до 6 мм и до 0,5 мм - с толщиной свыше 6 мм.

13.2.8. При металлографическом исследовании сильфонных оборок:

            – в сварных соединениях концевых деталей с переходной втулкой, выполненных с присадкой и без присадки, на шкафах из контрольных проб не допускаются трещины, непровары, несплавления, поры, подрезы и др., превышавшие в зависимости от заказа нормы табл. 18 и п.13.27;

            – в сварных соединениях концевых деталей с сильфоном контролируется высота шва (см. приложение 3,черт12) и отсутствие трещин, пор и других дефектов.

 

13.3. Испытания сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии.

 

13.3.1. Межкристаллитная коррозия (МКК) сварных соединений из аустенитных сталей назначается, исходя из рабочее среды, по ГОСТ 6032-64, при этом при применении стали 08XI8HI0T проверяют на МКК металл шва, а для остальных сталей проверяется как металл шва, так и зона сплавления каждой плавки материала, применяемой для свари с каждой партией (плавкой) сварочных материалов (электродов, проволоки).

Испытанию на стойкость против межкристаллитной коррозии не подвергаются сварные соединения из стали 08XI8HI0T, 08Х18Н10Т-ВД, сваренные аргонодуговой сваркой без присадки.

13.3.2. Испытания на стойкость против МКК должны производиться в соответствии с ГОСТ 6032-84 без провоцирующего нагрева. Электроды марки ЭА-898/21 или ЭА-898/21Б, проволока марка Св-08Х19Н10Г2Б Св-04Х19Н10Г2Б, в соответствии с указанием чертежа, могут испытываться с провоцирующим нагревом в случае работы изделия при температуре выше 360°С или после технологических нагревов при плавке сварных соединений твердыми износостойкими материалами.

Образцы вырезается из контрольных соединений возможно ближе к поверхности, контактирующей с рабочей средой.

Стойкость сварного соединения против МКК считается неудовлетворительной, если в процессе как основного, так и повторного испытания на удвоенном количестве образцов хотя бы на одном образце будут обнаружены трещины межкристаллитного характера.

Деформационные трещины браковочным признаком не являются.

 

13.4. Испытание механических свойств.

 

13.4.1. Механические испытания для сварных соединений, находящихся под нагрузкой, в соответствии с требованием чертежа производят в следующих случаях:

            – сварные соединения подлежат термообработке за исключением режима 12 ОСТ 26-07-1237-75;

            – сварные соединения выполнены автоматической или полуавтоматической сваркой под флюсом;

            – при работе сварных конструкций из стали перлитного класса при минус 30°С и более глубоком холоде и из сталей аустенитного класса при минус I96°C и более глубоком холоде - проверяется ударная вязкость при рабочей температуре.

Испытание на статическое растяжение металла шва, а также испытание на ударный изгиб проводится при толщине свариваемых деталей 12мм и более, для угловых и тавровых соединений испытания проводятся на стыковых соединениях.

13.4.2. Механические испытания металла шва и сварного соединения проводятся в соответствия с ГОСТ 6996-66.

13.4.3. Типы образцов, определяемые характеристики и показатели механических свойств приведены в табл.19, 20.

13.4.4. Проведение механических испытание указывается чертежом, там же указывается значения требуемых характеристик в случае отсутствия их в табх.20.

13.4.5. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний механических свойств допускается проведение повторных испытаний этого вида на удвоенном количестве образцов.

Таблица 19. Типы образцов по ГОСТ 6996-66, применяемые при различных видах испытания механических свойств.

 

Вид испытания

Металл шва или наплавка кромок

Сварное соединение

Испытания при нормальной температуре

Испытания при повышенной температуре

Испытания при нормальной температуре

Тип образцов и номер чертежа по

ГОСТ 6996-66

Определяемые характеристики

Тип образцов по

ГОСТ6996-66

Определяемые характеристики

Тип образца и номер чертежа по ГОСТ 6996-66

Определяемые характеристики

Статическое растяжение

 

Ударный изгиб

 

II

 

 

VI, IX

Черт. 9,10, 11,12

 

σв, σ 0,2, 6

 

 

Удельная работа разрушения

II, IV

 

 

 

-

Σ 0,2

 

 

 

-

 

XII, XIII, XV, XVIII

 

 

VI,IX черт.9,10,II,12

 

σв

 

Примечание.

Количество испытываемых образцов при испытании на статическое растяжение - 2, на ударный изгиба - 3.

 

 


Таблица 20. Механические свойства сварных соединений и металла шва

Сварочные

материалы

Тем-ра
испытания,

°С

Предел текучести, МПа

(кгс/мм2)

Времен-ное сопротивление, МПа

(кгс/мм2)

Относительное удлинение

%

Ударная вязкость,

МДж./м2

кгс/мм2

Временное сопротивление, МПа

(КГС/ММ2)

Дополнительные указания

не менее

Металла шва

Сварное соединение

 

 

 

 

 

 

 

 

Электроды

Марки

ЭА-400/I0У

ЭА-400/10Т по ОСТ 5.9370-81

 

20

350

 

20

350

 

 

350 (35)

 250 (25)

 

 350 (35)

250 (25)

 

 

550 (55)

450 (45)

 

550 (55)

-

 

 

25

-

 

18

-

 

 

0,9 (9.0)

-

 

0,5 (5,0)

-

 

 

550 (55)

-

 

-

-

 

 

В исходном состоянии

 

Термообработка по режиму 4

ОСТ 26-07-1237-75

 

Проволока Св-04XI9HIIM3 ГОСТ

2246-70

 

 

 

20

 

350

20

350

 

 

 

280 (28)

 

250 (25)

 250 (25)

 200 (20)

 

 

 

450 (45)

 

400 (40)

400 (40)

-

 

 

 

25

 

-

20

-

 

 

 

0,5 (5,0)

 

-

0,4 (4,0)

-

 

 

 

550 (55)

 

-

-

-

 

 

 

В исходном состоянии

 

Термообработка

по режиму 4

0СТ 26-О7-1237-75

Электроды марки

ЭА-898/21 ЭА-898/21Б

по ОСТ 5.9370-81

20

350

 

20

350

 

350 (35)

300 (30)

 

350 (35)

250 (25)

 

600 (60)

450 (45)

 

600 (60)

-

 

22

-

 

16

-

 

0,7 (7.0)

-

 

0,4 (4,0)

-

 

550 (55)

-

 

-

-

 

В исходном состоянии

 

После термообработки

 

Проволока

Св-

08XI9Н10Г2Б

ГОСТ

2246-70

20

350

 

20

350

350 (35)

 220 (22)

 

 350 (35)

 230 (23)

550 (55)

400 (40)

 

550 (55)

-

22

-

 

16

-

0.5 (5,0)

-

 

-

-

550 (55)

-

 

-

-

В исходном состоянии

 

После термообработки

 

Электроды марки

48A-I,48A-2 48А-2Т по ОСТ

 5.9370-81

 

 

20

530

 

20

530

 

 

300 (30)

200 (20)

 

200 (20)

120 (12)

 

 

550 (55)

350 (35)

 

450 (45)

350 (35)

 

 

35

20

 

-

-

 

 

10

12

 

-

-

 

 

550 (55)

-

 

-

-

 

 

В исходном

Состоянии

 

Термообработка

по режиму 4

0СТ 26-О7-1237-75

Проволока

СВ-

02XI7H10M2-ВИ по ТУ

14-I-2838-79

 

20

530

 

20

530

 

250 (25)

200 (20)

 

200 (20)

120 (12)

 

500 (50)

300 (30)

 

450 (45)

-

 

35

-

 

-

-

 

 9

-

 

12

-

 

550 (55)

-

 

-

-

 

В исходном

Состоянии

 

Термообработка

По режиму 4

ОСТ 26-07-1237-75

Электроды

марки

УОНИИ-13/45

ОСТ 5.9224-75

20

350

 

20

350

260 (26)

260 (26)

 

260 (26)

200 (20)

420 (42)

420 (42)

 

420 (42)

380 (38)

22

20

 

22

20

14

-

 

16

-

420 (42)

-

 

420 (42)

-

В исходном

состоянии

 

После термообработки

 

Электроды марки

УОНИИ-13/45

по ОСТ 5.9224-75

 

20

350

 

20

350

 

260(26)

260 (26)

 

260 (26)

200 (20)

 

440 (44)

440 (44)

 

420 (42)

380 (38)

 

26

20

 

22

20

 

16

-

 

16

-

 

440 (44)

-

 

420 (42)

-

 

В исходном

состояния

 

После термообработки

Электроды

марки

Y08ММ-13/55

по ОСТ

5.9224-75

 

Проволока

Св

08А, Св-08АА

ГОСТ 2246-70

 

Проволока

Св-08Г2С

ГОСТ 2246-70

20

350

 

20

350

 

 

 

20

350

20

350

 

20

350

20

350

260(26)

260(26)

 

260(26)

220(22)

 

 

220(22)

220(22)

200(20)

200(20)

 

320(32)

220(22)

260(26)

200(20)

 

500(50)

440(44)

 

440(44)

400(40)

 

 

340(34)

320(32)

320(32)

 

 

420(42)

 

360(36)

26

20

 

20

18

 

 

22

16

22

16

 

14

14

14

14

16

-

 

16

-

 

 

0,9 (9,0)

-

0,9 (9,0)

-

 

0,8 (8,0)

 

0,8 (8.0)

440 (44)

-

 

-

-

 

 

420 (42)

-

420 (42)

-

 

420 (42)

 

420 (42)

В исходном

состоянии

 

После термообработки

 

 

В исходном

состоянии

После термообработки

 

 

В исходном

состоянии

После термообработки

 

 

 

14. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

 

14.1. Порядок исправления дефектов в сварных соединениях.

 

14.1.1. Для исправления дефектов необходимо:

– определить причину дефекта к способы его устранения (ответственный - производственный мастер и технолог);

– произвести удаление дефектов и контроль полноты их удаления в соответствии с пунктом 14.2 (ответственный – производственный мастер в ОТК);

                        – произвести выбор метода сварки и сварочных материалов в соответствии с пунктом 14.4 (ответственный - производственный мастери технолог); произвести зачистку и обезжиривание поверхности под заварку в соответствии с пунктом 14.5.

14.1.2. Контроль исправленных участков производится в соответствии с пунктом 14.6 и требованием чертежа (ответственный - производственный мастер и ОТК).

14.1.3. Об исправлении дефекта, мастером или технологом производится запись в журнале в установленном порядке.

14.1.4. Целиком удалённый шов считать как первоначально выполняемый.

 

14.2. Подготовка поверхности сварных швов к исправлению дефектов.

 

14.2.1. Удаление дефектов производить механическим способом (фрезеровкой, вырубкой, пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и т.п.) до здорового металла.

Выплавка дефектов дугой не разрешается.

Удаление дефектных участков в сварных соединениях деталей из подкаливающихся сталей перлитного класса следует производить после отпуска.

В сварных соединениях деталей из неподкаливающейся стали, перлитного класса и стали аустенитного класса допускается удаление дефектных участков воздушнодуговой строжкой с последующей зачисткой абразивным инструментом до полного удаления следов строжки, но на глубину не менее 1 мм. и аргонодуговой строжкой.

14.2.2. форма и размеры разделки определяются характером дефекта, его размером и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности.

14.2.3. Поверхность разделки и прижигающая поверхность на ширине не менее 20 мм не должна иметь острых углов, переходов, заусенцев. Шероховатость поверхности должна быть не ниже 12,5Ra.

14.2.4. Разделку единичных несквозных дефектов рекомендуется производить в соответствии с черт.3.

 

 

 

Черт.3.

 

 

Разделку сквозных дефектов рекомендуется проводить в соответствии с черт .4.

 

 

 

Черт.4.

 

 

При необходимости исправления всего шва, после удаления его полностью, подготовку кромок под заварку производить в соответствии с чертежом и технологическим процессом на первоначально выполненный шов. С целью уменьшения объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие типы разделок из числа указанных настоящим стандартом.

14.2.5. Шероховатость поверхности под заварку должна быть в случае контроля полноты удаления дефекта цветной дефектоскопией и МПД в соответствии с п. 12.2.7, и рентгеном - а.12.3.3.

 

14.3. Квалификация сварщиков.

 

14.3.1. Исправление дефектных участков сварного соединения должны выполнять сварщики того же разряда, которые выполняли сварку производственных узлов.

 

14.4. Сварочные материалы, выбор способов сварки для исправления дефектов.

 

14.4.1. Если| исправлению подлежит полностью удаляемый шов, то заварка его должна производиться по принятой технологии для изделия.

Заварка дефектных участков сварных соединений производится любым из способов сварка, рекомендуемых настоящим стандартом.

14.4.2. Для заварки должны применяться электроды и проволока той же партии (плавки), которыми выполнен исправляемый шов. Электроды и проволока должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Допускается применение электродов и проволока той же марки, но другой партии (плавка). При этом результаты контроля лабораторными методами, в соответствии с требованиями чертежа. засчитываются по входному контролю сварочных материалов.

14.4.3. Сварка дефектных участков сварных швов, выполненных электродуговой иди комбинированной сваркой, может быть исправлена аргонодуговой сваркой с применением сварочной проволоки в соответствии с табл.1-5 или табл.21.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Тендеры