ОСТ 26-07-755-86. 
Таблица 12. Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах

ОСТ 26-07-755-86. Таблица 12. Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах
Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
МДС 12-14.2003 - Методическое пособие к СНиП 12-04-2002

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ОСТ 26-07-755-86 -> 

 

 

Таблица 12. Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах

при внешнем осмотре и измерении.

 

Наименование

дефекта

Оценка дефектов по категориям арматуры

категория I

категория П, Ш

1. Трещины

2. Наплывы

3. Прожоги

4. Незаваренные кратеры

Не допускаются

5. Подрезы

Не допускаются

Допускаются отдельные подрезы длиной не свыше 10% oт протяженности данного типа и глубиной до 0,5 мм

6. Поры, а при электродуговой сварке и шлаковые включения

Допускается одиночные поры и другие включения размером до 5% толщины свариваемого металла в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

Допускаются одиночные поры в шлаковые включения размером до 10% толщиной свариваемого металла, но не более 1,5 мм, в количестве до трех штук на каждые 100 мм длины шва

7. Смещение свариваемых кромок

Допускается смещение свариваемых кромок до 10% от толщины основного материала, но не более I мм

8. "Утяжка" – внутренняя вогнутость корня шва при аргонодуговой сварке труб без подкладных колец

Для труб с толщиной стенки:

до 3 мм вкл. - не более 0,4 мм;

св. З до 8 мм вкл. – не более 0,6 мм;

св.8 мм - 1,1 мм

9. Сплошное или прерывистое усиление корня шва при аргонодуговой сварке труб без подкладных колец

Дня труб

Ду до 30 мм - не более 1,5 мм,

Ду более 30 мм – не более 2,0 мм

 

12.1.4. Контроль размеров шва, неравномерность ширины в высоты усиления шва и возможных отклонений размера и профиля наплавки под сварку дожжен производиться не менее чем в трех местах каждого шва.

12.1.5. При наличии утонения основного металла, получаемого в результате зачистки поверхностных дефектов, толщина в месте утонения не должна выходить за предельное минусовое отклонение, при этом должен быть обеспечен плавный переход от утоненного места к соседним участкам.

12.1.6. Оценка качества сварных соединений и наплавки под сварку при визуальном контроле производится в соответствия с табл.12.

Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть устранены до контроля последующими методами.

 

12.2. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

 

12.2.1. Капиллярному контролю подлежат:

            – сварные соединения из стали аустенитного класса, выполненные сварочными материалами, легированными ниобием;

            – аустенитная наплавка под сварку на кромках деталей из стали перлитного класса;

            – сварные соединения из стали 06ХН28МДТ (ЭИ 943), XН60BT (ЭИ 868), 03Х17Н14МЗ, ХН65МВ и др. аустенитного класса;

            – сварные соединения деталей из коррозионностойкой стали аустенитного класса со сталями перлитного класса, находящиеся под давлением рабочей среды;

            – в случаях, указанных чертежом.

Класс чувствительности в соответствии с ОСТ 5.9537-80 назначается проектантом в соответствии с требованием заказчика.

В случае отсутствия указания на чертеже капиллярный контроль

производится по II классу чувствительности.

12.2.2. Капиллярный контроль назначают с целью, выявления дефектов, выходящих на поверхность (трещин, пор и т.д.).

Магнитопорошковый контроль назначают с целью) обнаружения поверхностных и залегающих на глубине до 2 мм под поверхностных дефектов.

12.2.3. Методика проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля должна удовлетворять требованиям действующих государственных стандартов иди другой НТД, конкретизирующих методики контроля сварных соединений деталей арматуры.

12.2.4. Капиллярный контроль выполняется, как правило, с двух сторон сварного соединения. При отсутствии возможности выполнения контроля с двух сторон он производится с одной стороны.

12.2.5. При сварке деталей из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного класса, выполненными с предварительной аустенитной наплавкой, контролируется сварное соединение совместно с наплавкой.

12.2.6. Магнитопорошковый метод контроля (МПК) производится в соответствия с требованием ОСТ 5.985I-8I.

Магнитопорошковому контролю подлежат сварные соединения деталей на стали перлитного класса в соответствии о указанием чертежа.

Уровень чувствительности МПК назначается проектантом и указывается в чертежах.

В случае технической невозможности проведения МПК или его ненадежности (сложная конфигурация изделия, затруднённость доступа и т.п.) допускается заменять или дополнять МПК капиллярным контролем или визуальным контролем тщательно зачищенной поверхности с помощью лупы 4-7кратного увеличения.

Допустимость замены или необходимость проведения визуального контроля должна быть предусмотрена технологическим процессом.

12.2.7. Шероховатость поверхности сварного соединения при капиллярном контроле должна быть не выше 3,2 при МПК - не выше 12,5 по ГОСТ 2789-73, поверхность должна иметь металлический блеск.

При контроле сварных соединений, выполненных аргонодуговой сваркой, капиллярный контроль допускается производить без дополнительной механической обработки.

12.2.8. Капиллярный или МПК наплавки под сварку и сварных соединений, подвергающихся термической обработке, производится после проведения термической обработки.

12.2.9. Контроль сварных соединений подкаливающейся стали должен производиться способом, исключающим подкаливание контролируемой поверхности.

12.2.10. Оценку качества сварного соединения, наплавки под сварку по результатам капиллярного и МПК следует производить в соответствии с табл.12.

 

12.3. Радиографический контроль.

12.3.1. Радиографический контроль сварных соединений и наплавка кромок под сварку производятся с целью выявления дефектов: пор, непроваров, трещин, инородных включений (шлаковых, вольфрамовых и др.), утяжины и усиления корня шва, проплавления кромок, проплавления подкладных колец и "усов" » т.п. Оценка дефектов производится в соответствии с табл.13.

12.3.2. Радиографический контроль должен производиться в соответствие с
ОСТ 5.9095-77 и ГОСТ 7512-82 а табл.14. 15. 16.

12.3.3. Шероховатость поверхности швов, подлежащих контролю, должна соответствовать требованиям ОСТ 5.9096-77.

l2.3.4. Радиографический контроль сварных соединений, подвергающихся механической обработке с удалением части шва, должен производиться после окончательной механической обработки или при наличии припуска на механическую обработку, не превышающего 3 мм на сторону.

12.3.5. Радиографический контроль сварных соединений, подвергаемых термической обработке, производится после термической обработки.

12.3.6. Радиографический контроль при наличии технической возможности должен производиться через одну стенку.

12.3.7. Радиографический контроль следует производить рентгеновскими аппаратами, радиоактивными изотопами, бетатронами, микротронами, линейными ускорителями. Гамма-просвечивание может применяться в случае отсутствия технической возможности осуществления рентгеноконтроля.

12.3.8. На полученном снимке должно быть четкое изображение эталона чувствительности, маркировочных знаков контролируемого шва и околошовной зоны (при наличии ее).

12.3.9. В отдельных случаях, при невозможности установки эталонов чувствительности или маркировочных знаков, допускается производить радиографический контроль без них. При этом контроль чувствительности производят на образцах-имитаторах, а маркировку наносят непосредственно на пленку.

12.3.10. Оценка качества сварного соединения при радиографическом контроле производится по 3-бальной системе в соответствии с табл.13.

Проходным баллом для сварных соединений I категории для толщины до 5 мм включительно является балл 3, для остальных - балл 2 и 3.

 

 

 

Таблица 13. Характеристика дефектов, допускаемых в сварных швах при просвечивании

Толщина свариваемых

деталей, мм

Балл 3

Балл 2

До 8 вкл.

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускаются одиночные поры и включения размером на более 0.5 мм в количестве не более двух штук на каждые 100 мм длины шва

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до I0% от толщины стенки в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва; для литых деталей - поры и включения размером не более 1,5 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

Свыше 8

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до I0% от толщины стенки, но не более 1,5 мм, в количестве не более двух штук на каждые 100 мм длины шва, для литых деталей - поры и включения размером не более 2,0 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва

На снимке отсутствует изображения трещин, прожогов, непроваров. Допускается одиночные поры и включения размером до I0% от толщины стенки, но не более 2 мм в количестве не более трех штук на каждые 100 мм длины шва; для литых деталей - поры и включения размером не более
2 мм, в количестве не более пяти штук на каждые 100 мм длины шва

 

Таблица 14. Изотопы, рекомендуемые для радиографического контроля сварных швов

Толщина контролируемых соединений, мм

Рекомендуемый

изотоп

Допускаемая замена

От I до 15 вкл.

Св.15 до 25 вкл.

Св.25 до 50 вкл.

Св.50 до 70 вкл.

Св.70 до 100 вкл.

Св.100 до 200 вкл.

Тулий 170

Селен-75

Иридий-192

Иридий-192

Цезий-137

Кобальт-60

Иридий-192 Иридий-192 Цезий-137

Цезий-137 Кобальт-60

 

 

Таблица 15. Изотопы, рекомендуемые для радиографического контроля угловых швов, а также стыковых швов с большой разностью толщин в направлении просвечивания

Толщина сварного соединения, к которому крепится кассета, мм

Разность толщин деталей в направлении просвечивания, мм

Рекомендуемый изотоп

Допускаемая замена

До 8 вкл.

до 7 вкл.

Св.7

Тулий 170

Селен-75

Иридий- 192

Св.8 до I5 вкл.

До 15 вкл.

Св.15

Селен-75 Иридий- 192

Иридий- 192

Селен-75

Св.15 до 25 вкл.

До 15 вкл.

Св.15

Иридий-192

Цезий-137

Цезий-137 Иридий- 192 Кобальт-60

Св.25 до 35 вкл.

До25

Цезий-137

Иридий- 192

Св.35

Св.25

Кобальт-60

Кобальт-60

Цезий-137

 

Примечание.

При контроле через две стенки контролируемой толщины следует считать суммарную толщину обеих стенок

 

Таблица 16. Чувствительность радиографического контроля сварных соединений

 

Контролируемая толщина металла, мм

Чувствительность

До 5 вкл.

0,10

Св.5 до 9 вкл.

0,20

Св.9 до 12 вкл.

0,20

Св.12 до 20 вкл.

0,30

Св.20 до 30 вкл.

0,40

Св.30 до 40 вкл.

0,50

Св.40 до 50 вкл.

0,60

Св.50 до 70 вкл.

0,75

Св.70 до 100 вкл.

1,00

Св.100 до 140 вкл.

1,25

 

Примечание.

При использовании проволочных эталонов чувствительность значений 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм заменяются значениями 0,32; 0,63; 0,80; 1,60 мм.

 

12.3.11. Оценка качества стыковых сварных соединений элементов различной толщины производится по нормам, установленным для меньшей толщины.

Оценка качества угловых сварных соединений, выполняемых с полным проплавлением, производится по нормам, установленным для меньшей из толщин стыкуемых деталей.

Оценка угловых швов, выполненных без разделки кромок, производятся по размеру меньшего из катетов шва и принимают суммарную толщину основного металла и металла шва в направлении излучения.

Радиографический контроль угловых и тавровых сварных соединений производится в тех случаях, когда толщина металла шва составляет не менее 20% от суммарной толщины основного металла и металла шва в направлении излучения. В случае, если толщина металла шва составляет менее 50% от суммарной толщины, допускается уменьшение требуемой чувствительности части контроля, но не более, чем в 1,5 раза.

12.3.12. Оценка качества корня шва производится по нормам для полной толщины свариваемых деталей, но не более чем для толщины 50 мм.

12.3.13. При оценке качества сварных соединений выполняемых с неполным проплавлением, конструктивный зазор (конструктивный непpoвар), видимый на снимке, браковочным признаком не является.

12.3.14. При радиографическом контроле через две стенки, оценка качества производится по толщине одной стенки.

 

12.4. Ультразвуковой контроль сварных соединений из стали перлитного класса.

 

12.4.1. Ультразвуковой контроль (УЗК) производится для выявления внутренних дефектов сварного соединения трещин, не проваров шлаковых включений, пор и др. без расшифровки их характера, но с указанием количества дефектов, условной протяженности, координат расположения и оценкой их эквивалентной площади (табл.17).

При контроле аустенитной наплавки кромок проверяется зона сплавления наплавки с основным металлом (табл.18).

12.4.2. Ультразвуковому контролю подлежат:

            – стыковые и угловые сварные соединения листовых конструкций, кольцевые, продольные и угловые швы цилиндрических и конических конструкций при толщине свариваемых кромок 6 мм и более и диаметре цилиндрических (конических) конструкций
300 мм в более;

            – кольцевые сварные соединения трубных конструкций при наружном диаметре не менее 100 мм с двухсторонней сваркой или сваркой на подкладном кольце и при толщине стенки не менее 6 мм;

            – угловые и тавровые сварные соединения трубных конструкций, выполненные с полным проплавлением при наружном диаметре большего элемента не менее 400 мм, меньшего не менее 100 мм и толщине стенки не менее 6 мм;

            – аустенитная наплавка под сварку при толщине наплавки 6 мм и более и при толщине свариваемых кромок 10 мм и более.

12.4.3. При проведении УЗК должны соблюдать требования ГОСТ 14782-76. Методика контроля и требования к подготовке поверхности, по которой производится перемещения искателя, определяется ОСТ 5.9768-79.

12.4.4. Поверхность швов, контролируемых У3К, должна быть зачищена для обеспечения плавного перехода к основному металлу и проконтролирована визуально.

12.4.5. Качество сварного соединения и наплавки кромок под сварку считать неудовлетворительным в следующих случаях:

            – дефекты по своей эквивалентной площади или количеству превышают нормы табл.17. 18;

            – условная протяженность дефекта превышает условную протяженность соответствующего эталонного отражателя;

            – дефекты не являются одиночными, т.е. расстояние между соседними дефектами по поверхности сканирования меньше или равно условной протяженности большего из соседних дефектов;

            – дефекты, которые обнаружены призматическим искателем, установленным под углом 10-40° к продольной оси шва, если оси не выявляются при расположении искателя перпендикулярно оси шва, независимо от их условной протяженности и амплитуды сигнала;

            – дефект, обнаруженные наклонным преобразователем, установленным под углом 0-40° к продольной оси шва на поисковой чувствительности, соответствующей глубине залегания дефекта, не выявляются при расположении преобразователя под углом 90+15° к продольной оси шва.

 

12.5. Гидравлический контроль.

 

12.5.1. Гидравлические испытания проводятся с целью проверки прочности и плотности сварных соединений.

Гидравлическим испытаниям подвергаются все сварные соединения арматуры, работающие вод давлением.

12.5.2. Гидравлические испытания проводятся в соответствии с указаниями рабочих чертежей и конструкторской документации (TУ и т.п.), там же указывается величина давления.

12.5.3. Качество сварного соединения считается неудовлетворительным, если, в процессе испытания обнаружены какие-либо разрушения, течь и т.п.

12.5.4. Участки швов с обнаруженными дефектами бракуются и подлежат исправлению.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге