ОСТ 26-07-755-86 стр.3 Таблица 7. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

 

Таблица 7. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

Марка электродов

Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки

У0НИИ -13/45

У0НИИ-13/45А

У0НИИ -13/55

ЦЛ-20

У0НИИ/10Х13

450-480

3

5

ОЗЛ-17У

160-200

I

15

ЭА-855/51

350-380

 

 

ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т

ЭА-902/I4

ЭА-400/13; 48A-IT;
48A-2T;48A-2

ЭА-898/21Б

ЭА-898/21

I20-I50

2

90

ЭА-395/9. ОЗЛ-6

ЗИО-8; ЦТ-10

200-250

2

15

 

Таблица 8. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности флюсов

Марка флюса

Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки шт., сути

АН-348А

ОСЦ-45

AH-28

АН-26С

АН-26

250-300

5

15

48-08-6

48-08-I0

880-930

950-970

5

3

 

2.12.2. Перед началом сварочных работ проверяется качество газовой защиты путем выполнения валика (без присадки) на пластике или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12X18H10T. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налёта.

2.12.3. Для полуавтоматической сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют двуокись углерода, сварочная или пищевая по ГОСТ 8050-76. Использование технической двуокиси углерода не разрешается.

 

2.13. Вольфрамовые электроды.

2.13.1. Для сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода применяются прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама.

2.13.2. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать согласно черт.2. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом, определяемым длиной заточки, которая равна 2-3 диаметрам электрода.

Диаметр притупления (d) в зависимости от диаметра вольфрамового электрода (Д) рекомендуется следующий:

 

 

при Д =2,5 мм            d = 0,2+0,3 мм

при Д =3 мм               d = 0,3-0,5 мм

при Д = 4 мм              d = I,O+1,5 мм

при Д = 5 мм              d = 1,5-2,5 мм

 

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРОЧНО-СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

 И АППАРАТУРЕ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

3.1.Для сварки и наплавки применяются сварочные установки постоянного тока, оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки, надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.

3.2. Каждый пост для аргонодуговой сварки должен быть подключен к отдельному источнику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не допускается. Рекомендуется для аргонодуговой сварки обеспечивать возможность плавного гашения дуги.

3.3. Пригодность приборов, кабелей периодически проверяется в соответствии с требованиями паспортов или другой документации по установленному графику проверки предприятием.

3.4. Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств периодически, а также после ремонта должна проверяться при помощи контрольных приборов.

3.5. Колебания режима сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, установленные технологическим процессом. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура или вспомогательное оборудование не обеспечивает выполнение или контроль заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещаются.

3.6. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах ±5% от номинального значения.

3.7. Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при полуавтоматической сверке в защитных газах, следует не реже двух раз в месяц промывать спиртом-ректификатом о целью очистки от следов грязи (расход спирта — 125г на 1 пог. м шланга, на горелку — 15 г, на защитные приспособления — 62 г).

Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в среде углекислого газа, уайт-спиритом.

3.8. Проверка состояния аппаратуры для дефектоскопии производится по графику, составленному в соответствии с действующими инструкциями по каждому виду дефектоскопии, а также после ремонта указанной аппаратуры.

3.9. Перед началом сборочно-сварочных работ необходимо проверить:

– исправность сборочно-сварочных приспособлений;

– исправность нагревательных устройств и приборов, контролирующих температуру;

– обеспечение применяемым сварочным оборудованием и аппаратурой заданных технологическим процессом сварочных режимов;

– наличие и исправность амперметров, вольтметров;

– наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств (приборов) на сварочных постах для, ручной сварки;

– проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов постов.

3.10. Проверка по п.3.9 должна производится:

– сварщиками и сборщиками — перед началом работы на данном оборудовании;

– мастерами по сварке или другими лицами, ответственными за состояние оборудования — периодически, но не реже одного раза в неделю;

– службами главного метролога предприятия — по утвержденному графику.

3.11. Исправность измерительных инструментов и приборов, кабелей должна периодически проверяться техническим контролем или специальной службой предприятия, выполняющего сварку, в соответствии с ГОСТ 8.002-71 по установленному графику проверки, а также после каждого ремонта.

3.12. Результаты контроля сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и приборов, а также аппаратуры для дефектоскопии заносятся в документацию, характеризующую состояние проверяемого оборудования, аппаратуры и приспособлений

 

4. ТРЕБ0ВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ

 

4.1. При отсутствии соответствующих записей, помимо основных теоретических и практических испытаний, проводимых в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков" Госгортехнадзором СССР, М., 1971, сварщики должны пройти дополнительное теоретическое и практическое обучение по специальной программе, разработанной предприятием, выполняющим сварку и получить удостоверение о допуске их к сварке соответствующих конструкций.

4.2. Программа дополнительного обучения должна составляться предприятием, выполняющим сварку, с учетом особенностей конструкций, подлежащих изготовлению.

4.3. Сварщики допускаются к выполнению только тех видов сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.

При аттестации одно контрольное соединение может быть сварено для группы марок материалов одного класса.

4.4. Практическое обучение состоит из сварки контрольных проб, которые должны быть проконтролированы рентгеном и подвергнуты следующим испытаниям (с учетом раздела 14):

– механическим испытаниям (для стыковых соединений),

– металлографическим исследованиям для стыковых и угловых швов,

– определению стойкости против межкристаллитной коррозии (для коррозионно-стойких сталей при требовании МКК).

4.5. Оценка результатов испытаний контрольных проб производится по нормам, установленным настоящим стандартом, в соответствии высшей категорией соединений, к выполнению которых может быть допущен сварщик.

4.6. К выполнению ручной электродуговой и ручной аргонодуговой сварке, а также прихваток и механизированной сварке под флюсом или в среде защитных газов допускаются сварщики с разрядом в соответствии с табл.9.

 

 


Taблица 9.

 

Категория сварных

соединений

Ручная электродуговая и аргонодуговая сварка (прихватка)

Автоматическая сварка и полуавтоматическая под флюсом или в защитных газах

Электроннолучевая сварка

Разряд

сварщиков

Разряд

сварщиков

Разряд сварщиков

I

Не ниже 5

Не ниже 4

Не ниже 4

II

Не ниже 4

Ш

Не ниже 3

Не ниже 3

 

Примечание.

К выполнению сварочных работ допускаются сварщики 4 разряда для сварных соединений I категории, работающих под давлением до 50 атм.

 

4.7. Повторная проверка:

а) теоретических знаний и практических навыков сварщиков производится периодически не реже 1 раза в 12 месяцев;

б) практических навыков:

– при перерыве в работе по своей специальности свыше 6 месяцев ;

– перед допуском к работе после временного отсутствия сварщика за нарушение технологии и низкое качество работы.

4.8. Сварщики, непрерывно работающие и постоянно дающие продукцию требуемого качества, что должно подтверждаться результатами испытаний образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, по решению комиссии могут освобождаться от повторных теоретических испытаний сроком на I год, но не более 3 раз подряд.

4.9. Испытания сварщиков производятся квалификационной комиссией, состав которой должен соответствовать требованиям "Правил аттестации сварщиков" Госгортехнадзора СССР, М., 1971,

 

5. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ДЕФЕКТОСКОПИСТОВ.

 

5.1. К дефектоскопистам относятся рабочие, осуществляйте контроль качества сварных соединений в наплавки и оценку качества по результатам контроля методами, предусмотренными настоящим стандартом.

5.2. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений и наплавки, а также оценке, качества по результатам контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и получившие удостоверение о допуске их к дефектоскопии сварных соединений и наплавки по соответствующему виду контроля.

Дефектоскописты, независимо от стажа работы, подвергаются контрольным испытаниям не реже одного раза в год, а также в случае перерыва в работе более 3 месяцев.

5.3. К выполнению контроля в соответствия с ЕТКС допускаются дефектоскописты:

– при визуальном контроле — не ниже 4 разряда;

– при капиллярной дефектоскопии — не ниже 4 разряда;

– при магнитопорошковой дефектоскопии — не ниже 4-равряда;

– при радиографическом контроле — не ниже 4 разряда.

Просмотр и расшифровка радиограмм должны производиться специалистом не ниже
5 разряда;

– при ультразвуковом контроле — не ниже 4 разряда.

Составление карт ультразвукового контроля и оформление заключения по результатам контроля должны проверяться специалистами не ниже 6 разряда;

– при контроле герметичности — не ниже 4 разряда,

5.4. Состав квалификационной комиссии по испытанию дефектоскопистов утверждается приказом руководителя предприятия, выполняющего сварку.

В состав комиссии могут быть привлечены высококвалифицированные специалисты из других организаций.

5.5. Проведение испытаний по дефектоскопии производится комиссией или в присутствии выделенного ею представителя путем наблюдения за правильностью выполнения операций и точностью определения дефектов на контрольных пробах или эталонных образцах с имеющимися в них дефектами.

5.6. Объем и характер испытаний дефектоскопистов по каждому методу контроля регламентируется программой испытаний на допуск к работам до дефектоскопии, разрабатываемой, предприятием, производящим контроль, на основании типовой программы.

5.7. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-нибудь из видов испытаний дефектоскопистов разрешается проведение повторных испытаний. Повторным испытаниям подвергается удвоенное количество образцов и лишь по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях дефектоскопист может быть допущен к испытаниям вновь не раньше, чем через один месяц после дополнительной подготовке.

5.8. При испытании дефектоскопистов материалы (рентгеновская пленка, фотореактивы и т.д.) должны полностью отвечать требованиям, предъявляемым к материалам, применяемым при изготовлении производственных конструкций.

5.9. Все проводимые квалификационные испытания дефектоскопистов должны быть зафиксированы соответствующей документацией, на основании которой выдается удостоверение (диплом) на право производства тех или иных работ.

 

6. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ.

 

6.1. К руководству сборочно-сварочными работами, контролю за соблюдением технологии сварки и качества сварных соединений и наплавки допускаются инженерно-технические работники, производственные и контрольные мастера и работники Ц3Л (OHЫK), изучившие настоящий стандарт, чертежи, технологические процессы сборка и сварки изготовляемых конструкций.

 

7. ПОДГОТОАВКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ.

 

7.1. Детали на сварку должны поступать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, чертежей и технологических процессов на их изготовление.

Заусенцы на свариваемых кромках деталей не допускаются.

7.2. Подготовка кромок детей из подкаливающейся стали перлитного класса должна производиться только механическим способом.

Подготовку кромок деталей из остальных сталей рекомендуется производить также механическим способом.

Допускается подготовку кромок деталей:

– из неподкаливающейся стали перлитного класса производить газовой резкой с обязательной последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до полного удаления следов резки;

– из стали аустенитного класса производить плазменной, воздушно-дуговой или газофлюсовой резкой с последующей механической обработкой или зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки (или строжки), но на глубину не менее 1 мм.

7.3. Наружная и внутренняя поверхность деталей, подлежащих сварке, должна быть обработана или механически зачищена до чистого металла на глубину не менее 20 мм от разделки кромок под сварку. Глубина зачистки не должна выходить за пределы допуска на толщину и шероховатость должна быть не грубее 12,5 по ГОСТ 2789-73. Для электроннолучевой сварки шероховатость поверхности в месте сварки должна быть
не выше 6,3.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *