ОСТ 26-07-755-86 стр.1 Таблица 4. Сварочные материалы для электродуговой сварки

 

 

ОСТ 26-07-755-86

 

АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ.

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

взамен ОСТ 26-07-755-73

 

 

 

 

Настоящий стандарт распространяется на основные технологические требования и указания по сборке под сварку, сварку и термическую обработку, выполнение которых необходимо для обеспечения требований к надежной работоспособности сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений и является обязательным при проектировании, изготовлении и ремонте сварных узлов трубопроводной арматуры.

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1. ОСТ распространяется на сварные соединения

1.1.1.Деталей арматуры на углеродистой, низколегированной и легированной стали марок ВСтЗоп, 10, 20, 20К, 20ЛШ, 22К, 25ЛШ, 10Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 20Х, 20XЛ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ; 20ХМЛ, 12Х1МФ в дальнейшем будут именоваться "стали перлитного класса", при этом стали марок ВСтЗоп, 10, 20, 20К, 20ЛШ, 25ЛШ, 22К дополнительно — "неподкаливающиеся", а стали других перечисленных в этом пункте марок — "подкаливающиеся".

1.1.2. Детали из высоколегированной стала марок 20X13,20Х13Л, 16ХВИ, 08Х13, 14Х17Н2, 12Х17 в дальнейшем именуемые "стали мартенсито-ферритного класса".

1.1.3. Деталей из высоколегированной коррозионно-стойкой стали аустенитного класса марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,08X18Н10T-ВД,12Х18Н9, 12Х18Н9Т; 10Х17Н13М2Т (ЗИ448), 08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580), 1OX17H13МЗТ (ЭК 432), 10Х14Г14Н4Т, 09Х14Н16Б, 08X18HI2T, 12X2IH5T, 08Х22Н6Т (ЭП 53), 08Х21Н6М2Т (ЭП 54), 09Х16Н4Б, О9Х16Н4Б-Ш, 07Х21Г7АН5 (ЭП 222), 15Х18Н12С4Т10 (ЭИ 654), 15Х18Н12С4Т10-Ш (654-Ш),
Н70М (ЭП 814А), ХН65МВ (ЭП 567), 12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835), 06ХН28МДТ (ЭИ 943), ХН35ВТ (ЭИ 612), ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612ВД), XH60BT (ЭИ 868), X32Н8, Х32Н8-Ш, Х32Н8-ВД, 03Х16Н15МЗ, 03Х17Н14МЗ, 03Х22Н6М2, ОЗХ20Н16ЛГ6, и литые детали из сталей марок l2XI8H9ТЛ, 10Х18Н9Л, l2XI8Hl2МЗТЛ, 14Х18Н4Г4Л, 12Х18Н12М2ТЛ, 07Х20Н25МЗД2ТД, 16Х18Н12С4ТОЛ, Н65МФЛ, Н60МФЛ.

1.1.4. Деталей из стали аустенитного класса со сталями перлитного класса или мартенсито-ферритного класса, в дальнейшем именуемые "сваркой деталей из разнородных сталей".

1.2. Основной материал (сортовой прокат, поковки, штамповки, трубы, отливки) по химическому составу, механическим и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в конструкторской документации (КД).

1.3.Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями ГОСТ, технических условий на поставку материалов или другой документацией, а также отвечать дополнительным требованиям, указанных на чертежах или технических условиях на изготовление арматуры.

1.4. Если конструкция в процессе изготовления подвергается дополнительной термической обработке (термообработка после сварки, за исключением термообработки по режиму 12
ОСТ 26-07-1.237-75, или нагрев в результате наплавки твердыми износостойкими материалами ЦH-I2М:, стеллит и др.), необходимо производить проверку механических свойств основного металла в соответствии с требованиями чертежа, а для коррозионно-стойких сталей, если требуется стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК), и стойкости против МКК после всех циклов термической обработки, что должно быть предусмотрено техпроцессом.

1.5. Проверка механических свойств и стойкости против МКК металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, подтверждающихся диаграммами.

1.6. Кромки литых деталей, подлежащие сварке, на участке шириной L от торца кромки (черт.1) должны быть перед сваркой проконтролированы в соответствии с требованием чертежа: визуальным контролем, который производится невооруженным глазом (в сомнительных местах — с помощью лупы 4-7-кратного увеличения); капиллярной дефектоскопией и радиографией с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов.

Контроль следует производить по всему периметру свариваемых кромок.

Радиографический контроль дожжен производиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности — в соответствия о требованием чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или пленок.

Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, а также внутренние дефекты, выявленные радиографическим контролем, на участке шириной L, не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в чертеже на отливку.

Дефекты в кромках под сварку при оценке качества сварного соединения не учитываются. 

Контроль капиллярной дефектоскопией производится по Ш классу чувствительности ОСТ 5.9537-80 для определения отсутствия трещин.

Трещины не допускаются и подлежат заварке или, по заключению
специалистов, детали бракуются.

 

1.7. Рекомендуется для витой арматуры, предназначенной под приварку к трубопроводу, изготавливать переходники из проката, труб и др. сортамента.

1.8. Применение материала для сварки, не указанного настоящим стандартом, осуществляется по согласованию с головной проектной организацией.

 

 

 

2. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

 

2.1. Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий или другой нормативно-технической документации и иметь сертификат.

При отсутствии сертификатных данных испытания проводятся на контрольных пробах. Определяемые характеристики и нормы оценки должны быть в соответствии с НТД на сварочные материалы.

2.2. Контроль качества и приёмка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов производятся отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.

2.3. Для сварки и наплавки следует применять сварочные материалы для:

– сталей перлитного класса в соответствии с таба.1, 2, 3;

– коррозионно-стойких сталей в соответствии с табл. З, 4, 5.

Допускается применение сварочных материалов, на указанных на

стоящим стандартом, при этом применение их необходимо согласовать с головной проектной организацией.

2.4. Сварочная проволока марки Св-04Х19Н11МЗ, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н10Г2Б (ЭП 762;), Св-02Х17Н10М2-ВИ, Св-04Х17Н10М2 каждой плавки, предназначенная для аргонодуговой или автоматической сварки под флюсом, должна быть проверена на содержаний ферритной фазы в наплавленном металле в соответствии с ГОCT 2246-70 объёмным магнитным методом с помощью ферритометров любой конструкции.

Допускается проверка содержания ферритной фазы другими методами.

Феррит контролируется в наплавленном металле без термообработки.

Содержание ферритной фазы в наплавленном металле проволокой должно быть в пределах от 2 до 8% для конструкций, работающих при температуре до 350°C, и от 2 до 5%-для конструкций, работающих при температуре свыше 350° С.

Содержание феррита в наплавляемом металле электродами проверяется ОТК по сертификату и должно быть в пределах от 2 до 8%.

Исключение составляют электроды марки ЭА-902/14 , ЭА-400/13, 48А-2, 48А-2Т, а также электроды марки ЭА-898/21 и ЭА-898/21Б, работающие при температуре свыше 350°C, содержание феррита в которых должно быть от 2 до 5%.

2.5. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки (в случае автоматической или полуавтоматической сварки — в сочетании с каждой партией флюса), и которым предъявляется требование стойкости против межкристаллитной коррозии, независимо от наличия сертификата, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом раздела 13.

Входной контроль электродов марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЭA-898/21, ЭА-898/21Б и проволока Св-04Х19Н11МЗ, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н10Г2Б производится на сварных соединениях, выполненных из стали 06Х18Н10Т любой плавки, проверенной на стойкость против межкристаллитной коррозии с провоцирующим нагревом, или из материала той же марки, что и изделие.

Для других сварочных материалов контрольные пробы изготавливаются из материала той же марки (сплава), что и изделие.

2.6. Сварочная проволока, предназначенная для автоматической или полуавтоматической сварки под флюсом, должна быть проверена путем сварки специальных пластин или стыков труб для определения химического состава и механических свойств наплавленного металла (с учетом раздела 13).

Каждая плавка проволоки должна быть проверена в сочетания с каждой партией флюса, с которой эта проволока будет применяться при с варке производственных конструкций.

В одну партию флюса могут быть объединены флюсы нескольких партий, выполненных на одном предприятии из компонентов одних и тех же партий по одной рецептуре и технологии.

Химический состав устанавливается НХД предприятия-изготовителя арматуры, механические свойства — в соответствии с табл. 20 или чертежа.

2.7. Электроды и сварочная проволока, предназначенная для сварки в защитных газах, после сварки которыми производится термическая обработка, а также в случаях наплавки сварных конструкций износостойкими твердыми материалами, подвергаются испытаниям механических свойств при входном контроле (за исключением термообработки по режиму 12 ОСТ 26-07-1237-75). Для приварки деталей, неработающих под давлением рабочей среды, или, если не требуется проверка механических свойств чертежом, сварочные материалы применяются в соответствия с сертификатом. Рекомендуемые режимы сварки образцов для входного контроля приведены в приложены 1.

2.8. Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.

2.9. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов производятся в установленном на предприятии порядке.

2.10. Электроды, флюс

2.10.1. Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокат и срок годности электродов приведены в табл. 1.7, флюсов — в табл. 1.8. Для неуказанных сварочных материалов режимы прокалки — в соответствии с НТД на них.

Перед прокалкой электроды должны быть подвергнута проверке на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины вся партия электродов бракуется.

2.10.2. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60-100°С или в герметичной таре (влаго- и воздухонепроницаемой). При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале.

Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 18°С при его относительной влажности не более 50%. В этом случае срок использования электродов и флюсов ограничивается согласно табл. 7, 8.

Применение электродов и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после проведения повторной прокалки. Дата каждой дополнительной прокалки должна быть указана в специальном журнале. Прокалка может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Прокалка флюса — без ограничения.

2.10.3. Транспортирование прокаленных электродов и флюсов следует производить в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или в полиэтиленовой пленке).

 

Таблица 1. Сварочные материалы для сварки сталей перлитного класса

 

Tип электродов по

ГОСТ 9467-75

Типовые марки электродов

Марки свариваемой стали

Э42, Э42А. 946А, Э50А

УОНИИ -13/45 УОНИИ-13/45А УОНИИ -13/55

ВСтЗоп, 10, 20,

20К, 20Л, 25Л,

22К

Э50А

УОНИИ -13/55

09Г2С, 10Г2, 10ХСНД

Э-09ХIМ

Э-09ХIМФ

ЦЛ-20

12ХЛ, 12ХIМФ, I5ХM, 20ХМ, 20 ХМЛ, 2ОХ

 

 

 

 

 

Таблица 2. Сварочные материалы для сварки в защитных газах сталей перлитного класса

 

Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246-70

ВСтЗсп, 20, 10, 2ОЛШ, 20К, 22К, 25ЛШ, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД

Св –О8ГС,

Св –О8Г2С

12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20Х

Св-08ХМ

 

Примечание к табл.1 и табл.2.

Разрешается применение сталей других промышленных способов плавки.

 

Таблица 3. Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом

Марка сварочной проволоки по
ГОСТ 2246-70

Марка флюса пo ГОСТ 9067-8I

Марка свариваемой стали

Св-04Х19Н11М3

 

Св-08Х19Н10Г2Б

48-ОФ-6

 

 

 

АН-26С

О8Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД,

 

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

 

12Х18Н9ТЛ

Св-04Х19Н10Г2Б (ЭЦ 762)

Св-10Х16Н25АМ6

48-0Ф-10

О8Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД,

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

12Х18Н9ТЛ со сталями перлитного класса

Св-06Х14

АН-22

08Х1З, 12XI3, 20Х1З

Св-О8ХМ,

Св-О8ХМФА

АН-22, ЗИ0-Ф2

ФЦ-11, АН-42

I2ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20XМA, 20Х

Св-04Х2МА

KФ-I6

12Х1М1Ф, 15Х1МФ

Св-08, Св-08А, Св-08АА,

Св-08ГС, Св-08ГСМТ,

Св-О8ГА, Св-1ГА

 

АН-348А,

ОСЦ-45

ВСтЗсп, 10, 20, 20К, 22К, 25Ш. 20Ш

Св-08ГА, Св-О8ГС,

Св-08ГСМТ

АН-348А, 0СД-45, АН-22

09Г2С, 20Г2, 10ХСНД

Св-О8А, Cв-08АА

АН- 348А, ОСЦ-45

ВСтЗсп, 10, 20, 20Ш со сталями 22К, 25Ш, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД

 

Примечание.

Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.

 

 

 


Таблица 4. Сварочные материалы для электродуговой сварки

 

Тип электродов

по ГОСТ 10052-75

Марка сварочной

проволоки по

ГОСТ 22-46-70 или техническим условиям

Типовые марки электродов

Марка

свариваемого материала

Назначение электродов

Дополнительные указания

Э-04 Х20Н9

Э-07Х20Н9

Св-01Х19Н9

Св-О4Х19Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ12

УОНИИ-13/НЖ

В любом сочетании

12Х18Н9ТЛ

10Х18Н9Л

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

12Х18Н9

I2Х2IH5T

08Х22Н6Т

10Х14Г14Н4Т

14H18Н4Г4Л

Х32Н8

14Х17Н2

14Я7Н2

07Х21Г7АМ5

(ЭП 222)

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

МКК

 не обеспечивается

Сварные узлы, заключающие детали:

1) из стали карм

ЭП 222, при работе до минус 196°С, подвергаются аустенизации;

2) из стали марки

14Х17Н2 подвергаются

высокому

отпуску

68О-700°С,

2-3 часа

Э-08Х19Н10Г2Б

Св-07Х19Н10Б

ЦЛ-11

ЦТ-15

I2XI8H9T

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

08Х18Н10Т-ВД

 

12Х18Н9ТЛ

10Х18Н9Л

12Х21Н5Т

10Х14Г14Н4Т

14Х18Н4Г4Л

08X22H6T

 

в любом сочетании

14Х7Н2

Х17

16ХВИ

 +

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н9Т

 

 

 

 

 

МКК

 обеспечивается

 до 450°С

1) После сварки разрешается стабилизирующий отжиг или аустенизация;

2) После сварки сталей:

I2Х2IH5T,

10Х14Г14Н4Т, 08Х22H6T производится аустенизация;

3) Х17+

08Х18Н10Т, при требовании стойкости к МКК — 8 часов отпуск при 800°С, без МКК — 775-800°С, 2 часа;

4) 16ХВИ +

08Х18Н10Т -аустенизация;

5) сталей 14Х17В2 -производится отпуск 680-700°С, 3-5 часов

Э-08Х19Н10Г2МБ

Св-08Х19Н10Г2Б

ЭА-898/21

ЭА-898/21Б

Э-07Х19Н11М312Ф

Св-О4Х19Н11МЗ

ЭА-400/10У ЭА-400/I0T

08Х18Н10Г

08Х22Н2М2Т 12Х18Н12МЗТЛ

10Х17Н13МЗТ

10Х17Н13МЗТ в любом сочетании

До 350°С МКК обеспечивается

После сварки сталей:

10Х17Н19Н2Т

08Х22H6М2T,

10Х17Н13М3Т 12Х18Н12МЗТЛ

рекомендуется аустенизация.

При необходимости термообработки после сварки стали 08Х18Н10Т производить аустенизацию.

 

Св-08Х19Н1ОМ3Б

Э1-400ДЗ ЭА-902Л4

До 500°С МКК обеспечивается

 

Св-02Х17Н10М2-ВИ

ТУ I4-I-2838-79

48А-2

48А-2Т

12Х18Н9

До 600°С

 

После сварки – аустенизация

при работе apматуры свыше 360°С

 

Св-04Х1Н10М2

ТУ 14-1-1959-77

48A-I

48- IТ

Свыше З60°С

Св-04Х19Н I I МЗ

ЭА-400/10У

ЭА-400/10Т

До 360°С

Э-10Х20Н9Г6С

Св-08Х21Н10Г6

Св-08Х20Н9Г7Т

НИИ-48Г

07X2II7AH5

Для сварки арматуры, работавшей в условиях глубокого охлаждения (до минус 196°С)

После сварки подвергнуть аустенизации при температуре

950-1050°С,

охлаждение на воздухе

Э-10Х25Н13Г2

Cв-O7X25HI3

ЦЛ-9

ОЗЛ-6

УОНИИ13/НЖ2

Э1-395/9

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

10ХI7H13МЗT

10Х17Н13М2Т

12Х18Н9ТЛ

12Х18Н12МЗТЛ

+

стали перлитного класса п. 1.1.1.

Для сварки и наплавки кромок под сварку деталей перлитного класса толщиной

свыше 10мм.

 

Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

12Х13, 20Х13, 08Х13

Сварное соединение

Неравнопрочно основному

материалу

Э-10Х20Н9Г6С

Св-08Х21Н10Г6

Св-08Х20Н9Г7Т

НИИ-481

 

Св-06Х15Н3517М6Б

(ЭП-582)

ТУ I4-I-I380-76

ЭА-582/23

ХН35ВТ

ХН35ВД-ВД

+

12Х18Н9Т 12Х18Н1ОТ 08Х18Н10Т О8Х18Н10Т-ВД

До 450°С, МКК

обеспечивается

 

 

Св-03Х15Н35Г7М6Б

(ЭП 855)

ТУ14-1-2143-77

ЭА-855/51

До 600°С, МКК обеспечивается

Э-12Х13

Св-06Х14

Св-08Х14ГНТ

Cв-I2Х3

УОНИИ-10Х13

 

УОНИИ-13/НЖ

12Х1З

 

 

20X13

Сварное соединение обладает высокой прочностью после соответствующий термической обработки

Перед сваркой производить предварительный подогрев до

температуры

250-300°С.

После сварки отпуск при температуре

700-770°С в течение 1,5-2 часа

См. табл. 6

Св-06Х14

Св-08Х14ГНТ

08Х13

 

CB-I5X18H12C4Т10

(ЭИ 654) пo

TУ 14-1-997-74

ОЗЛ-З

(ЭИ-654)

15Х18Н12С4Т10 (ЭИ 654)

15Х18Н12С4Т10-Ш (ЭИ 654Ш) 15Х18Н12С4ТЛ (ЭИ 654ЛК)

 

Сварные узлы, работающие при температуре свыше 50°С в контакте с азотной кислотой, подвергать аустенизации при температуре

 95О-1050°С, охлаждение на воздухе

Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т

Э-27Х15Н35ВЗГ2Б3Т

КТИ-7

ХН35ВТ

ХН35ВТ-ВД

 

После сварки -старение

Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

06ХН28МДТ 07Х20Н25МЗД2ТЛ

+

ВСтЗсп

Ст 20

Ст 10

и др. стали перлитного класса

 

 

 

Св-О1Х23Н28МЗД3Т

ОЗЛ-17/У

ХЛ-1

06ХН28МДТ

07Х10Н25МЗД2ТЛ

МКК

обеспечивается

После сварки –аустенизация при температуре

105О-108О°С

Э-О7Х19Н11МЗГ2ФГ2Ф

Св-04Х19Н11МЗ

ЭА-400-10У ЭА-400/10Т

07Х20Н25МЗД2ТЛ 06ХН28МДТ 15Х18Н12СЧТ10

+

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

МКК не

обеспечивается

 

Э07Х19Н11МЗГ2Ф

Св-04Х19Н11МЗ

ЭА-40О/10У

ЭА-4OO/1OT

O6ХН28МДТ

07Х20Н25МЗД2ТЛ

допускается для выполнения швов, не соприкасающихся со средой

Поверхность швов соприкасающихся со средой, на толщину 3-5 мм выполняется электродами марок ХЛ-1 илиОЗЛ-17У

Э11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

 

Э-02Х20Н14Г2М2

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

Cв-01Х19Н18Г10АМ4

(ЭП 690) по ТУ 14-1-1892-76

ОЗЛ-20 АНВ-20

08Х17HI5М3T 03Х17Н14МЗ

03Х22Н6М2

МКК

обеспечивается до 350°С

Для снятия напряжений термообработка 1020-1060°С, 2 часа, охлаждение с печью до 300°С, далее на воздухе

 

Св-01Х17Н1432

ТУ14-1-973-74

АНВ-17

 

Св-00Н70М27Р

(ЭП 812)

ТУ 14-130-37-72

Н7ОМ27

(ЭП 495)

ОЗЛ-23

Н60ОФЛ,

Н65МФЛ,

Н70МФ (ЭП 814А)

Н70М27Ф (ЭП 496)

МКК

обеспечивается

После сварки – аустенизация 105O+10°C

 

ОХ13Н55М16В

(ЭП 567)

ТУ 14-1-683-72

ОЗЛ-21

ХН65МВ (ЭП 567)

 

Св-О9Х16Н4Б
(ЭП-56) по

ТУ I4-I-I692-76

УОНИИ-13/ЭП56

09Х16Н4Б 09Х16Н4Б-Ш,

а также со сталью O8X18H10T, 12Х18Н9Т

Для сварки высоконагруженных деталей, работающих в условиях высоких и сверхвысоких давлений

Немедленно после сварки произвести отпуск в течение 1,5-2 часов:

 а) при температуре 600°С для сварных соединений с

6т=85 кг/мм2;

б) при температуре 300°С для сварных соединений с

6т=95-100 кгс/мм2

 

Св-01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП 690) по

ТУ I4-1-I892-76

АНВ-20 АНВ-22

03Х20Н16АГ6, а также со сталью

08Х18Н10Т

12Х18Н9Т

Для сварки арматуры, работавшей в условиях глубокого

охлаждения

(до минус

269°С)

При необходимости — аустенизация после сварки при температуре

950-1050°С

 

Примечание:

            1. Типовые марки электродов приведены в качестве примера.

            2. Марки сталей указаны по основному обозначению.

            Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *