ОСТ 24.125.60-89 стр.8 5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

   • десять или более округлых несплошностей на любом участке поверхности площадью 40 см2, причем больший размер этого участка не должен превышать 150 мм, а сам участок берут в наиболее неблагоприятном месте.

Для сварных соединений и наплавок недопустимыми по результатам измерения расстояния между валиками магнитного порошка считаются дефекты, указанные в «Правилах контроля сварных соединений».

В случаях, если при контроле кромок под сварку, поверхностей под наплавку и околошовной зоны будут обнаружены несплошности, не превышающие норм, установленных для основного металла, то они не являются браковочным признаком и не подлежат ремонту.                  

4.38.4 Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.39. Операция 341. Капиллярный контроль.

4.39.1. Капиллярный контроль проводят по ГОСТ 18442 к ОСТ 108.004.101 (второй класс чувствительности).

4.39.2.  Объем контроля определяется требованиями настоящего стандарта и «Правил контроля сварных соединений».

Обязательному капиллярному контролю растянутой зоны колен и гибов, согнутых на гибочных станах с нагревом электрическим способом, подвергаются отводы и крутоизогнутые колена наружным диаметром Dн = 377÷465 мм включительно из стали марки 20.

Допускается взамен капиллярного контроля, указанного выше, проведение магнитопорошкового контроля (по п 4.38) всех отводов Dн = 377÷465 мм.

4.39.3 Результаты контроля должны соответствовать:

   • для основного металла—требованиям стандартов или технических условий на материалы; в случае отсутствия норм оценки качества основного металла в стандартах или технических условиях на материал оценку качества проводить в соответствии с требованиями подпункта 4.38.3;

   • для сварных соединений и наплавок — требованиям «Правил контроля сварных соединений».

Для сварных соединений и наплавок оценку размеров поверхностных дефектов допускается производить по индикаторному, следу, не более чем в три раза превышающему размеры допустимых поверхностных дефектов, установленных «Правилами контроля сварных соединений». При этом дефекты в виде трещин не допускаются.

4.39.4. Результаты контроля заносятся и документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.40. Операция 361. Контроль мест приварки временных креплений после их удаления.

4.40.1. Контроль мест приварки временных креплений после их удаления проводится по «Правилам контроля сварных соединений» и картам технологического процесса.

Исправленные участки сварных соединений, а также участки основного металла, на которых исправление дефектов производилось с помощью сварки, должны контролироваться методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией).

4.40.2. Контролю подлежат все места приварки после удаления теменных креплений. Результаты контроля должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты, на которых выполнялась приварка.

4.40.3.  Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.41. Операция 401. Контроль размеров.

1.41.1. Методы и средства измерений должны выбираться в соответствии с РТМ 108-004.56 и РД 50-98 (по применению ГОСТ 8.051) с учетом предельных отклонений на размеры, указанные в конструкторской документации.

Применяемый для контроля инструмент должен обеспечивать точность измерения размеров изделий, установленных стандартами или чертежами:

   • до 1 мм — для габаритных размеров трубных деталей и блоков;

   • до 0.1 мм — для расточек по внутреннему диаметру под сварку

Применяемые средства измерения, их класс и точность должны быть указаны в технологической документации.

4.41.1.1. Контроль размеров трубных деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов проводится методом плазирования. При плазировании изделие совмещается с контрольным чертежом в плоскости плаза или располагается в плоскости параллельной плазу, над контрольным чертежом.

Изделия выставляются с помощью регулируемых подставок, прокладок, клиньев и другими технологическими приемами. Изделие по отношению к контрольному плазу располагается любой стороной.

При плазировании за базовую поверхность принимается поверхность прямого участка, имеющего наибольшую длину. Измерение отклонения от размеров, установленных чертежами, производится по концам изделий.

4.41.1.2. Измерения проводятся по отношению к наружном поверхности изделии с перерасчетом размеров на теоретическое положение по осевым линиям, показанным на чертежах.

4.41.1.3 Контроль величины диаметра по торцам цилиндрических и конических обечаек и деталей, изготовленных из электросварных труб, допускается производить измерением параметра с последующим пересчетом.

4.41.1.4. Измерение отклонении от перпендикулярности обработанных под сварку торцов должно производиться относительно плоскости контрольного плаза с помощью угольников или специальных приспособлении. Допускается проводить данное измерение относительно широкой или внутренней поверхности следующих деталей, имеющих эти торцы и не подвергавшихся в процессе изготовления деформации или калибровке:

   • прямых трубных деталей с базовой поверхностью длиной  200 мм;

   • прямых участков гнутых труб и отводов длиной + 200 мм.

Угольник должен прикладываться к поверхности, принятой за базовую, не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по окружности.

4.41.1.5. Излом k и смещение е поверхностей проверяются в соответствии с черт. 18 наложением линейки с вырезом в средней части, позволяющим видеть сварной шов.

Величина излома измеряется на расстоянии не менее 200 мм от середины шва, смещение — в зоне, прилегающей к шву на расстоянии не более 20 мм. Глубина местных выборок вследствие зачистки околошовной зоны в размер смещения не включается.

Излом контролируется при сварке между собой прямых и гнутых трубных деталей, имеющих прилегающие к торцам прямые участки длиной не менее 200 мм, на которые не распространялась деформация вследствие гибки или калибровки при изготовлении.

Отсутствие переломов в остальных случаях обеспечивается соблюдением требований по контролю отклонений от перпендикулярности обработанных под сварку торцов.

4.41.1.6. Для деталей, торцы которых обрабатываются с одной установки или другими приемами, обеспечивающими заданную точность, контроль отклонения от перпендикулярности может производиться выборочно по указанию технологического процесса предприятия-изготовителя.

Отклонение от перпендикулярности торцов деталей и блоков допускается измерять по отношению к одному из обработанных под сварку торцов, принимаемому за базовую поверхность.

4.41.1.7. Относительное утонение стенки гнутых участков труб и колен определяется по формуле:

где:         s1 — фактическая толщина стенки по измерениям прямой трубы до гибки, мм;

s2 — фактическая толщина стенки по измерениям согнутого участка, мм.

Относительное утолщение стенки по торцу горловин тройников после штамповки или вытяжки определяют по формуле:

 

 

Где:        К – относительное утолщение; s – максимальное значение толщины стенки, мм;

s1 — минимальное значение толщины стенки, мм.

4.41.1.8. Контроль угла поворота и радиуса гнутого участка колен, гнутых труб, штампованных и штампосварных колен производят методом плазирования или шаблонами.

Овальность в поперечном сечении гнутого участка колем и гнутых труб, штампованных и штампосварных колен определяется по формуле

где:         и —соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

Максимальное значение овальности определяется измерением не менее чем в трех сечениях: в середине и на расстояниях, равных 1/6 длины дуги (но не менее 50 мм) от начала и от конца гиба при угле поворота ά>30° в соответствии с черт. 1.

При угле поворота ά≤30° контроль должен производиться в среднем сечении гнутого участка.

4.41.1.9. Отклонения от проектного положения осей колен и гнутых труб, имеющих длину прямых участков менее 500 мм, контролируются до обрезки припусков по длине прямых участков, если таковые обусловлены технологией гибки. Отклонения определяются измерением по торцам с припусками и последующим пересчетом на номинальное значение длины прямого участка, установленное конструкторской документацией.

4.41.1.10. Контроль размеров толщины стенки гнутого участка на внешней стороне (на растянутом волокне) для колен и гнутых труб трубопроводов с номинальным наружным диаметром Dн<108 мм проводится измерением выборочно после разрезки гибов и колен в объеме не менее двух гибов от партии.

Контролируемая партия должна состоять из колен или гибов, согнутых из труб одного наружного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали, при одной настройке (наладке) гибочного оборудования. Количество изделий в партии должно быть не более 200 шт.

Измерение толщины стенки на криволинейных участках допускается производить с помощью ультразвука при соблюдении требований п. 4.37.1; при этом контролю должно подвергаться не менее 5% отводов и колен Dн<108 мм от изготовленной партии.

4.41.1.11. Отклонение от соосности е редуцированной поверхности труб и переходов после механической обработки относительно оси недеформированного участка (см. черт. 8) определяется по формуле

где:         а2 и а1 — максимальное и минимальное значения смещения редуцированной поверхности относительно цилиндрической, мм.

4.41.1.12. Измерительный контроль ВСУ должен производиться с соблюдением требований подпунктов 4.41.1.13—4.41.1.15.

Контроль размеров патрубков, сопел и диафрагм на соответствие требованиям подпунктов 2.4.6.11—2.4.6.20 проводится до сварки ВСУ.

На полностью изготовленных ВСУ измерительному контролю подвергаются следующие размеры:

– • внутренний диаметр D20 патрубков в зонах, доступных для измерения;

   • внутренний диаметр d20 сопел и диафрагм;

   • длина цилиндрической части отверстия диафрагмы;

   • острота входной кромки отверстия диафрагмы и выходной кромки цилиндрической части отверстия сопла в соответствии с п. 4.30.1.4.

Длина цилиндрической части отверстия диафрагмы контролируется измерением слепков, взятых не менее чем в четырех равноотстоящих друг от друга диаметральных направлениях.

4.41.1.13. Действительный диаметр d20 цилиндрической части отверстия сопел и диафрагм определяется как среднее арифметическое результатов измерений не менее чем в четырех равноотстоящих друг от друга диаметральных направлениях.

Для сопел диаметр проверяется в начале и в конце цилиндрической части.

Для измерения внутреннего диаметра d20 сопел и диафрагм следует пользоваться средствами измерений, погрешность которых не превышает 1/3 допуска на диаметр, при этом предельная относительная погрешность не должна превышать ±0,02%.

Профильная часть отверстия сопел должна проверяться по шаблонам в четырех равноотстоящих диаметральных направлениях.

Для контроля цилиндрической части отверстия d20 сопел и диафрагм после доводки допускается использовать индикаторный нутромер с удлиненной штангой на базе нутромера ГОСТ 9244, аттестованного по ГОСТ 8.326.

4.41.1.14. Действительный внутренний диаметр патрубков определяется с точностью до четырех значащих цифр как среднее арифметическое результатов измерений в двух поперечных сечениях: непосредственно у сужающего устройства и на расстоянии 2D20 от него, причем и каждом из сечений не менее чем в четырех
диаметральных направлениях.

4.41.1.15. Входная кромка отверстия диафрагмы считается острой если радиус ее закругления не превышает 0,0004 d20 или если она не отражает падающий на нее луч света.

4.41.2. Контролю подвергаются все размеры и поверхности изделий, величина и положение которых ограничены допусками.

Овальность и толщина стенки на внешнем обводе криволинейного участка колен, гнутых труб, штампованных и штампосварных колен, контролируются на всех изделиях 108 мм и на 5% при  108 мм, но не менее чем на одном изделии от партии.          

В тех случаях, когда технологический процесс и применяемые для изготовления детален и блоков инструмент, приспособления и оборудование обеспечивают установленные настоящим стандартом нормы допускаемых отклонений размеров и перпендикулярности торцов, контроль может производиться выборочно.

Контролируемые параметры и количество изделий, подвергаемых выборочному контролю, устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя в зависимости от размерной стойкости применяемого инструмента или приспособлений (штампов). Во всех случаях выборочному контролю должно подвергаться не менее 5% от изготовленной в одинаковых условиях партии изделий, но не менее двух изделий.

Контроль относительного утонения по подпункту 4.41.1.7 проводится выборочно по указанию технологического процесса предприятия-изготовителя.

4.41.3.    Результаты контроля должны соответствовать требованиям настоящего стандарта. ГОСТ 27509 и чертежей на изделия.

4.41.4. Результаты измерений регистрируются в документации, действующей на предприятии-изготовителе.

Для колен и гнутых труб Dн >108 мм результаты измерений овальности, максимальное и минимальное значения наружного диаметра в месте измерения овальности и минимальное значение толщины стенки на внешнем обводе подлежат обязательной регистрации.

Результаты измерений размеров d20 и D20 заносятся в аттестат (или паспорт) ВСУ по форме, установленной РД 50-213.

4.42. Операция 411. Контроль проведения термической обработки.

4.42.1. Контроль проведения термической обработки выполняется по инструкции, разработанной головной организацией по материалам и технологии, или по картам технологического процесса, разработанным в соответствии с «Правилами но трубопроводам».

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие теоретическое и практическое, обучение, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение па право выполнении соответствующих работ.

4.42.2. Объем контроля определяется инструкцией, разработанной головной организацией по материалам и технологии или согласованной с ней, или же картами технологического процесса, разработанными в соответствии с «Правилами по трубопроводам».

4.42.3.   Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным в инструкции, разработанной головной организацией по материалам и технологии или согласованной с ней, или же в картах технологического процесса, разработанных в соответствии с «Правилами по трубопроводам».

4.42.4.   Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.43. Операция 412. Контроль проведения термической обработки для снятия внутренних напряжений после сварки и наплавки.

4.43.1.  Контроль проведения термической обработки для снятия внутренних напряжений после сварки и наплавки проводится по инструкции, разработанной головной организацией по материалам и технологии или согласованной с ней, или по картам технологического процесса, разработанным в соответствии с требованиями
«Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений».

4.43.2.  Объем контроля определяется инструкцией, разработанной головной организацией по материалам и технологии или согласованной с ней, или же картами технологического процесса, разработанными в соответствии с «Правилами по трубопроводам» и «Правилами контроля сварных соединений».

К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие теоретическое и практическое обучение, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право производства соответствующих работ.

4.43.3.    Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным в инструкции, разработанной головной организацией по материалам и технологии или согласованной с ней, или же в картах технологического процесса, разработанных в соответствии с «Правилами по трубопроводам» и «Правилами контроля сварных соединений».

4.43.4.    Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.44. Операция 413. Контроль термического оборудования.

4.44.1. Контроль термического оборудования проводится по методике в соответствии с требованиями «Правил контроля сварных соединении», а также по инструкциям проверки приборов и оборудования.

4.44.2.  Объем и периодичность контроля определяются требованиями «Правил контроля сварных соединений» и инструкции по проверке приборов и оборудования.

4.44.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Правилами контроля сварных соединений» и инструкцией по проверке приборов и оборудования, разработанной предприятием — изготовителем деталей сборочных единиц и
блоков трубопроводов.

4.44.4.  Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.45. Операция 421. Гидравлические испытания.

4.45.1. Гидравлические испытания с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных соединений проводятся по программе или инструкции, разработанным в соответствии с требованиями «Правил по трубопроводам», «Правил контроля сварных соединений» и проектной документации на трубопроводы.

4.45.2. Гидравлическому испытанию подлежат:

          • все детали, сборочные единицы и блоки;

          • трубопроводы всех категорий со всеми элементами и арматурой после окончания монтажа.

Гидравлическое испытание деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов при изготовлении не является обязательным, если материал изделий подвергался 100%-ному контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии, а сварные соединения по всей протяженности проверены ультразвуковым или радиографическим методами.

По специальному указанию в чертежах на трубопроводы IV категории допускается сварные швы контролировать в соответствии с п. 4.46.

Кроме того, должен быть проведен дополнительный капиллярный или магнитопорошковый контроль механически обработанных поверхностей и ультразвуковой или радиографический контроль металла в зонах концентрации напряжений и в зонах, подвергавшихся деформации при изготовлении.

Контролю ультразвуковой дефектоскопией подлежат:

   • все отводы и гнутые трубы Dн ≥245 мм паропроводов с давлением среды pабс ≥25,01 МПа (255 кгс/см2) и температурой t = 545°С по методике, указанной в п. 4.35.1,

   • гнутые участки крутоизогнутых колен и труб в соответствии с п. 4.35;

   • штампованные колена на сплошной продольной полосе в зоне максимального растяжения металла шириной не менее 0,25 номинального значения наружного диаметра, но не менее 50 мм в объеме не менее 10% от месячной программы предприятия-изготовителя, но не менее одного изделия каждого типоразмера;

   • листовые штамповки штампосварных тройников и колен в соответствии с п. 4.33;

   • утолщенные части патрубков сваренных ВСУ, включая сварное соединение со снятым заподлицо усилением шва.

Контролю магнитопорошковым или капиллярным методом подвергаются:

   • все концы трубных деталей, подвергавшихся калибровке сечения по внутреннему диаметру на величину, превышающую 0.03Dn;

   • все патрубки ВСУ по наружной радиусной криволинейной поверхности, прилегающей к утолщенной части;

   • все отверстия диаметром 50 мм и более под приварку штуцеров к трубам из сталей марок 12Х1МФ и 15X1М1Ф, горловины тройников и обработанные наружные поверхности обжатых концов переходов;

   • все изделия, предназначенные для паропроводов Dn ≥ 245 мм с давлением среды pабс ≥ 25,01 МПа (255 кгс/см2), температурой t = 545°С, но не менее 5% от изделий каждого типоразмера, предназначенных для других трубопроводов;

   • наружная поверхность изогнутого участка, ограниченного углом не менее 240°, на крутоизогнутых коленах и гнутых трубах в соответствии с п. 4.38;

   • наружная поверхность изогнутого участка, ограниченного углом не менее 240о, на коленах и гнутых трубах Dп < 57 мм (не подвергаемых УЗД) в объеме 5% от месячной программы предприятия-изготовителя, но не менее одного гиба, каждого типоразмера.

4.45.3. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям соответствующих контрольных операций настоящего стандарта.

4.45.4. Результаты контроля и испытаний заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

 

4.46. Операция 432. Испытание на герметичность сварных соединений смачиванием керосином.

4.46.1. Испытание на герметичность сварных соединений смачиванием керосином проводится по инструкциям предприятия-изготовителя.

4.46.2. Испытание проводится в случае, если об этом есть запись в технических требованиях на чертежах разработчика проекта трубопровода и когда технически невозможно провести контроль радиографическим или ультразвуковым методом.

4.46.3. Результаты испытания должны соответствовать, требованиям. установленным «Правилами контроля сварных соединений».

4.46.4. Результаты испытаний заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.47. Операция 441. Проверка чистоты.

4.47.1.  Проверка чистоты поверхностей деталей и сборочных единиц перед упаковкой и отправкой заказчику проводится визуально по инструкции предприятия-изготовителя, картам технологических процессов или эталонам.

4.47.2.  Объем контроля определяется технологической документацией предприятия-изготовителя.

Очистка внутренней поверхности на специальном оборудовании должна производиться для следующих изделий:

   • гнутых труб, колен, блоков из сталей марок 15ГС, 16ГС, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, прошедших термическую обработку в печах с общего нагрева и предназначенных для трубопроводов энергоблоков мощностью 150 МВт и более:

   • гнутых труб и колен, изготовленных методом горячего формоизменения, блоков и деталей независимо от марки стали, предназначенных для трубопроводов энергоблоков мощностью 300 МВт и более;

   • гнутых труб и колен для трубопроводов энергоблоков мощностью менее 150 МВт из стали марки 12Х1МФ. прошедших термическую обработку в печах, за исключением гибов. поставляемых для замены отработавших назначенный ресурс.

Гнутые трубы и колена, изготовленные методом горячего формоизменения, и блоки из этих деталей из стали марки 20 для трубопроводов на условное давление среды менее 10 MПa. (100 кгс/см2), за исключением паропроводов холодного промперегрева, допускается очистке не подвергать.

4.47.3. Результаты проверки должны соответствовать требованиям, установленным в технологических процессах или инструкциях предприятия-изготовителя и настоящего стандарта.

При поставке на экспорт очистке подвергаются внутренние поверхности деталей и сборочных единиц из бесшовных труб Dп ≥ 108 мм для всех энергоблоков независимо от их мощности.

4.47.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.48. Операция 443. Контроль консервации и упаковки.

4.48.1. Контроль консервации и упаковки проводится по инструкции или технологическому процессу предприятия-изготовителя, разработанным па основании требований раздела 2 4.11, ОСТ 108.982.101, ОСТ 108.988.01, ГОСТ 9.014, ГОСТ 15150, ГОСТ 23170 и чертежей.

4.48.2.  Контролю подвергаются все изделия.

4.48.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным разделом 2.4.11, чертежами, инструкциями или технологическими процессами.

4.48.4.  Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.49. Операция 445. Контроль, качества защитных покрытий.

4.49.1.  Контроль качества защитных покрытий (кроме наплавленных) проводится по инструкции или технологическому процессу предприятия-изготовителя, разработанным на основании ОСТ 108.988.01 с учетом положений настоящего стандарта.

4.49.2.  Контролю подвергаются все изделия.

4.49.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным разделом 2.4.11.

4.49.4.  Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

4.50. Операция 450. Контроль качества исправления дефектов.

4.50.1. Контроль качества и полноты удаления поверхностных дефектов проводится в соответствии с контрольными операциями, изложенными в разделе 4, а для сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».

4.50.2.  Контролю подлежат все участки, подвергавшиеся исправлению или удалению дефектов.

4.50.3.  Результаты контроля изделий после ремонта должны соответствовать требованиям «Правил по трубопроводам», настоящего стандарта, а для сварных соединений — требованиям «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».

4.50.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.

 

4.51. Операция 460. Контрольная сборка.

4.51.1. Контрольная сборка деталей и блоков в системы трубопроводов по монтажным чертежам на предприятии-изготовителе не производится.

4.51.2. Сборка трубопроводов производится при монтаже на месте эксплуатации и обеспечивается соблюдением предприятием-изготовителем размеров и допускаемых отклонений, установленных настоящим стандартом, чертежами и стандартами на детали, сборочные единицы и блоки.

4.51.3. Собранные на месте монтажа трубопроводы должны отвечать требованиям монтажного чертежа разработчика проекта трубопровода.

 

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Поставочные комплекты деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков могут транспортироваться всеми видами транспорта. Вид транспорта при отгрузке выбирается предприятием-изготовителем.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *