ОСТ 24.125.60-89.

ОСТ 24.125.60-89.
Детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций. Общие технические условия.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РД 12-411-01 - Инструкция по диагностированию технического состояния подземных стальных газопроводов

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ОСТ 24.125.60-89 -> 

 

 


4.18.2.11. Испытание па растяжение металла шва и наплавленного металла выполняется в соответствии с требованиями раздела 4.7 "Правил по трубопроводам" на образцах, взятых из контрольных сварных соединений.


4.18.3. Результаты испытания должны соответствовать:


   • для основного металла — требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты;


   • для поковок и объемных штамповок — ОСТ 108.030.113;


   • для металла шва, наплавленного металла и стыковых сварных соединений — требованиям "Правил контроля сварных соединений" и "Правил по трубопроводам".


4.18.4. Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.19. Операция 206. Испытание на растяжение при повышенной температуре.


4.19.1.    Испытание на растяжение при повышенной температуре проводится по ГОСТ 9651, ГОСТ 19040 и НТД на материалы и полуфабрикаты для металла изделий из углеродистых сталей и сталей марок 15ГС и 16ГС, предназначенных для работы при температурах свыше 150°С до 400°С включительно.


Отбор образцов для испытаний основного металла производится в порядке, установленном подпунктом 4.18.1.


Температура испытания указывается в чертежах или стандартах на изделие. В случаях, когда в чертежах и стандартах на детали указана рабочая температура среды трубопровода, а температура испытаний не установлена, испытание производится:


   • при t = 250°С, если рабочая температура детали свыше 150°С до 250°С включительно;


   • при температуре, равной или превышающей рабочую температуру детали не более чем на 50°С, для деталей, работающих при температурах свыше 250°С.


4.19.2. Отбор образцов для испытания на растяжение при повышенной температуре производится после термической обработки:


   • для деталей, изготавливаемых ковкой или объемной штамповкой из проката и слитков, по ОСТ 108.030.113;


   • для деталей из бесшовных труб и листовой стали — независимо от способа изготовления.


Необходимость проведения периодических испытаний и правила отбора металла для изготовления образцов устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя.


4.19.3.  Результаты испытания должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на материалы и полуфабрикаты, а для изделий из круглого проката и поковок — ОСТ 108.030.113.


4.19.4.  Результаты испытания заносят в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.20. Операция 211. Испытание на ударный изгиб на образцах концентратором вида V (KCV).


4.20.1. Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида V проводится в соответствии с требованиями раздела 3 «Правил по трубопроводам»:


   • для основного металла — по ГОСТ 9454 и НТД на материалы и полуфабрикаты;


   • для металла швов, наплавленного металла и стыковых сварных соединений — по ГОСТ 0996 и «Правилам контроля сварных соединений».


Испытание проводится после термической обработки на двух образцах при изготовлении деталей из труб, трубной заготовки, листа, круглого проката и на трех образцах при изготовлении заготовок по ОСТ 108.030.113.


Металл, используемый для изготовления образцов, должен быть подвергнут тем же температурным режимам нагрева, что и контролируемый металл изделий.


Образцы для испытаний отбираются из зоны максимальною растяжения металла вследствие гибки на гнутых участках колен и гибов. При недостаточной толщине отбор образцов допускается производить из сжатой зоны металла по внутреннему обводу изгибов.


4.20.2.  Порядок отбора образцов для испытаний принимается по подпункту 4.18.2.


4.20.3.  Результаты испытания должны соответствовать:


   • для основного металла — требованиям стандартов или технических условий на материал, для поковок и объемных штамповок ОСТ 108.030.113;


   • для металла шва, наплавленного металла и стыковых сварных соединений — требованиям «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».


4.20.4.    Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе, или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.21. Операция 220. Определение склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб.


4.21.1.  Определение склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб проводится по ГОСТ 7268. Отбор образцов производится в соответствии с требованиями НТД на материалы и полуфабрикаты.


4.21.2.  Испытаниям подвергаются листовая сталь марок 20, 20К, 15ГС и 16ГС и прокат из углеродистой, низколегированной и кремнемарганцовистых сталей, предназначенный для изготовления методом холодной деформации без последующей термической обработки крепежных деталей, работающих при температурах
свыше 200° С до 350° С включительно.


4.21.3.  Результаты испытания должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты, а также раздела 3 «Правил по трубопроводам».


4.21.4.  Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе, или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.22. Операция 221. Испытание на изгиб.


4.22.1. Испытание на изгиб проводится:


   • для основного металла — по ГОСТ 14019, если это предусмотрело стандартами или техническими условиями на материалы и полуфабрикаты или конструкторской документацией на изделие;


   • для сварных соединений — по ГОСТ 6996 и «Правилам контроля сварных соединений».


4.22.2.  Объем испытания определяется требованиями стандартов или технических условий на материал, «Правилами контроля сварных соединений» и разделом 4 «Правил по трубопроводам».


4.22.3.  Результаты испытания должны соответствовать:


   • для основного металла — требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты;


   • для сварных соединений — требованиям «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».


4.22.4.    Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.23. Операция 222. Испытание на сплющивание труб.


4.23.1.  Испытание на сплющивание труб проводится по ГОСТ 8695, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на трубы или конструкторской документацией на изделие.


4.23.2.  Объем испытания определяется требованиями стандартов или технических условий на трубы.


4.23.3. Результаты испытания должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 8695 и в стандартах или в технических условиях на трубы.


4.23.4. Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе, или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.24. Операция 226. Испытание на раздачу труб.


4.24.1. Испытание на раздачу труб круглого сечения проводится по ГОСТ 8694 и ГОСТ 11706, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на материалы и полуфабрикаты или конструкторской документацией на изделие.


4.24.2.  Объем испытания определяется требованиями технических условий на трубы и конструкторской документацией на изделие.


4.24.3.  Результаты испытания должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 8694 и ГОСТ 11706.


4.24.4.  Результаты испытания заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе, или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.25.       Операция 229. Определение неметаллических включений.


4.25.1.  Определение неметаллических включений проводится по ГОСТ 1778 и НТД на материалы и полуфабрикаты.


4.25.2.  Контроль загрязненности неметаллическими включениями проводится при изготовлении материалов и полуфабрикатов в соответствии с требованиями стандартов или технических условии.


4.25.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на материалы и полуфабрикаты.


4.25.4.  Результаты контроля заносятся в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.26. Операция 230. Контроль микроструктуры.


4.26.1. Контроль микроструктуры проводится по методике, установленной стандартами или техническими условиями на материалы и полуфабрикаты.


4.26.2. Микроструктура контролируется при входном контроле по сертификатам на материалы и полуфабрикаты и после термической обработки гибов и колен 133 мм из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф.


Количество гибов, подвергаемых контролю микроструктуры, устанавливается технологической инструкцией предприятия-изготовителя, согласованной с головной организацией по материалам и технологии.


4.26.3.Микроструктура в баллах определяется по таблицам приложения к ТУ 14-3-460; результаты контроля факультативны.


 4.26.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


 


4.27. Операция 231. Контроль макроструктуры и металлографические исследования.


4.27.1. Контроль макроструктуры основного металла проводится по ГОСТ 10243 в соответствии с требованиями, установленными стандартами или техническими условиями на материалы и полуфабрикаты.


Металлографические исследования сварных соединений и наплавок выполняются в соответствии с «Правилами контроля сварных соединений» и «Правилами по трубопроводам».


4.27.2.  Объем контроля макроструктуры при изготовлении материалов и полуфабрикатов устанавливается требованиями стандартов или технических условий на них, объем металлографических исследований сварных соединений — требованиями «Правил контроля сварных соединений» и разделом 4 «Правил по трубопроводам».


4.27.3.  Результаты контроля должны соответствовать:


   • для основного металла — требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты;


   • для сварных соединений и наплавок — требованиям «Правил контроля сварных соединений».


4.27.4. Результаты контроля заносятся:


   • в сертификаты качества для основного металла;


   • в действующую на предприятии-изготовителе документацию по контролю качества сварных соединений.


4.28. Операция 232. Измерение твердости.


4.28.1.  Измерение твердости проводится с помощью приборов Виккерса
(ГОСТ 2999), Бринеля (ГОСТ 9012 и ГОСТ 22761), Роквелла (ГОСТ 9013), Польди или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность измерений и удовлетворяющими требованиям ГОСТ 8.326.


4.28.2.  Объем контроля и нормы оценки качества должны соответствовать:


   • для материалов и полуфабрикатов — требованиям технических условий или стандартов;


   • для деталей, изготавливаемых ковкой и объемной штамповкой, — требованиям ОСТ 108.030.113;


   • для крепежных деталей — требованиям ГОСТ 20700 и ГОСТ 1759.0;


   • для изделий, контроль механических свойств которых допускается проводить замером твердости, — требованиям соответствующих разделов настоящего стандарта.


4.28.3.    Результаты измерения заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.29. Операция 291. Отбор проб и изготовление из них образцов.


4.29.1. Отбор проб и изготовление из них образцов проводятся:


   • для основного металла — по требованиям, указанным в соответствующих контрольных операциях настоящего стандарта;


   • для сварных соединений — по ГОСТ 0996, «Правилам контроля сварных соединений» и «Правилам по трубопроводам».


4.29.2.    Количество проб и образцов, отбираемых для испытаний, определяется:


   • для основного металла — но требованиям настоящего стандарта, указанным в соответствующих контрольных операциях настоящего стандарта;


   • для сварных соединений — по ГОСТ 0996. «Правилам контроля сварных соединений» и «Правилам по трубопроводам».


4.29.3.    Результаты отбора проб и изготовления из них образцов должны соответствовать:


   • для основного металла — требованиям соответствующих контрольных операций настоящего стандарта;


   • для сварных соединений — требованиям «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».


Образцы должны иметь маркировку, позволяющую произвести идентификацию материалов, сварных соединений и наплавок.


4.29.4.    Правильность отбора и маркировки проб подтверждается клеймом или штампом ОТК.


4.30. Операция 301. Визуальный контроль.


4.30.1. Визуальный контроль проводится в соответствии с требованиями раздела 4 «Правил по трубопроводам», ГОСТ 3242, "Правил контроля сварных соединений" и другой НТД, разработанной на их основе.


При визуальном контроле должны также проверяться:


   • шероховатость и чистота поверхностей;


   • маркировка, консервация и упаковка;


   • комплектность поставки.


4.30.1.1.  Шероховатость и чистота поверхностей контролируются в соответствии с п. 4.31.


4.30.1.2.  Визуальный контроль внутренних поверхностей сборочных единиц, блоков, колен, гибов и других деталей проводится в местах, доступных для осмотра.


Качество внутренних поверхностей в местах, не доступных для осмотра, должно обеспечиваться:


   • проверкой качества поверхностей деталей перед сборкой и сваркой, а для гибов — осмотром труб непосредственно перед гибкой;


   • применением технологии изготовления и последующей очистки, обеспечивающими требуемое качество и чистоту поверх ногти.


4.30.1.3. Перед сборкой и сваркой ВСУ визуальным осмотром при рассеянном дневном или искусственном свете проверяется острота (отсутствие закруглений, заусенцев, фасок и зазубрин) входной кромки отверстия диафрагмы и выходной кромки цилиндрической части отверстия сопла. Кромку считают острой, если при визуальном осмотре не видно отраженных лучей света.


На полностью изготовленных ВСУ после термообработки или доводки размера d20 острота входной кромки отверстия диафрагмы и выходной кромки цилиндрической части отверстия сопла проверяется визуально или с помощью перископа без увеличения при
искусственном освещении по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной с головной организацией по материалам и технологии.        


4.30.1.4. Маркировка, консервация, упаковка и комплектность поставки контролируются в соответствии с требованиями настоящего стандарта.


4.30.1.5. Комплектность поставок должна быть проконтролирована на соответствие требованиям чертежей и спецификаций на поставочные комплекты: предприятием-изготовителем при приемке и отгрузке, потребителем (заказчиком) при получении груза.


4.30.2.    Визуальному контролю должны подвергаться все детали, сборочные единицы, трубопроводные блоки, сварные соединения и наплавка.


Визуальный контроль материалов и полуфабрикатов должен производиться в соответствии с требованиями пп. 4.3 и 4.4.


4.30.3.       Результаты контроля должны соответствовать:


        • «Правилам по трубопроводам»;


   • «Правилам контроля сварных соединений»;


   • стандартам и техническим условиям на материалы и полуфабрикаты;


   • настоящему стандарту;


   • конструкторской и товаросопроводительной документации (при контроле комплектности поставки комплектов).


4.30.4.    Выполнение операции фиксируют в документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.31. Операция 303. Измерение параметров шероховатости.


4.31.1. Измерение параметров шероховатости поверхности проводят профилометром или профилометром-профилографом непосредственно на изделии или по слепку, изготовленному по рекомендации головной организации по материалам и технологии.


Допускается применять метод измерения параметров шероховатости сравнением изделия с аттестованной деталью или со стандартным образцом шероховатости (эталоном).


Допускается также проводить измерение шероховатости по образцам, изготовленным на предприятии-изготовителе и аттестованным в соответствии с требованиями ГОСТ 8.326.


Образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9378.


4.31.2. Объем измерения определяется требованиями настоящего стандарта, рабочих чертежей и технологической документации.


4.31.3. Результаты измерения должны соответствовать требованиям, установленным настоящим стандартом, чертежами и технологической документацией.


4.31.4. Результаты измерения заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.32.Операция 312. Радиографический контроль сварных соединений (наплавок).


4.32.1.    Радиографический контроль сварных соединений (наплавок) проводится по ГОСТ 7512 в соответствии с требованиями«Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений».


По согласованию с головной организацией по материалам и технологии радиографический контроль допускается проводить по ПНАЭ Г—7—017.


4.32.2. Объем контроля устанавливается в соответствии с технологическими процессами или с таблицами контроля качества
сварных соединений согласно требованиям «Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений». Сварные швы, не подвергавшиеся контролю ультразвуком или гидравлическим испытанием на предприятии-изготовителе сборочных единиц и блоков, подлежат радиографическому контролю по всей протяженности, если другие виды контроля не оговорены чертежом.


4.32.3. Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Правилами контроля сварных соединений» и «Правилами по трубопроводам».


Нормы оценки качества сварных швов трубопроводов III и IV категории допускается устанавливать по технологической инструкции, согласованной с головной организацией по материалам и технологии.


4.32.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.33. Операция 321. Ультразвуковой контроль листов и штамповок.


4.33.1. Ультразвуковой контроль листов и штамповок должен производиться в соответствии, с требованиями стандартов или технических условий на листовую сталь и штамповки.


При отсутствии специальных указаний в стандартах или технических условиях ультразвуковой контроль должен производиться по ГОСТ 22727 и ТУ 108.1268.


4.33.2. Ультразвуковому контролю подвергается листовая сталь при изготовлении в соответствии с п. 2.3.5 или же при входном контроле на предприятии-изготовителе при отсутствии в сертификатах соответствующих указаний.


Листовые заготовки штампосварных колен, тройников, днищ и других деталей после штамповки подвергаются ультразвуковому контролю в объеме 5%, но не менее двух штук от партии. Размер и состав партии устанавливается технологическим процессом пред-приятия-изготовителя.


4.33.3. Результаты контроля должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на материал, а при отсутствии таких требований — нормам, установленным ТУ 108.1268.


4.33.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе, или в сертификаты на материалы и полуфабрикаты.


4.34.1. Ультразвуковой контроль сварных соединений проводится по ГОСТ 14782 и ОП 501ЦД в соответствии с требованиями раздела 4 «Правил по трубопроводам».


Стыковые сварные соединения контролируются с двух сторон. В случаях, когда конструкция соединения сварных деталей не позволяет провести контроль с двух сторон шва (например, соединения труб с крутоизогнутыми коленами без прямых участков или с короткими прямыми участками, коваными или штампованными деталями и др.), методика контроля и требования к результатам контроля принимаются по рекомендации головной организации но материалам и технологии.


4.34.2. Объем контроля устанавливается в соответствии с технологическими процессами или с таблицами контроля качества сварных соединений согласно требованиям «Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений». Сварные швы, не подвергавшиеся радиографическому контролю или гидравлическим испытаниям на предприятии — изготовителе сборочных единиц и блоков, подлежат ультразвуковому контролю по всей протяженности, если другие виды контроля не оговорены чертежом.


4.34.3. Результаты контроля должны соответствовать требованиям ОП 501ЦД и «Правил контроля сварных соединений».


4.34.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


 


4.35. Операция 324. Ультразвуковой контроль труб.


4.35.1. Ультразвуковой контроль проводится: для прямых труб — по ГОСТ 17410 и ОСТ 108.885.01;


для колен и гибов — по инструкции И № 23СД При этом контролируются две трети поверхностей (до 240" по окружности), включая растянутую и нейтральную зоны криволинейных участков колен.


4.35.2. Используемые для изготовления гибов и колеи паропроводов трубы 219>Dн≥530 мм из стали марки 15Х1М1Ф должны быть дополнительно подвергнуты входному ультразвуковому контролю.


Гнутые участки колен и труб Dн >108 мм контролируются ультразвуком в следующих объемах:


   • 10% колен и гибов паропроводов из стилей марок 12Х1МФ и 15X1 MlФ, но не менее одного гиба от партии;


   • 10% колен и гибов из сталей марок 15ГС и 16ГС для трубопроводов питательной воды энергоблоков мощностью 250 МВт и более, по не менее одного гиба от партии;


   • 5% колен и гибов для других трубопроводов, но не менее одного гиба от партии.


Партия должна состоять из колен и гибов. согнутых ил труб одного наружного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали, одним радиусом, с одной настройки гибочного оборудования.


Метод и объем контроля криволинейных участков колен и гнутых труб Dн<57 мм при толщине стенки sн<3,5 мм принимаются в соответствии с и. 4.45.2.                     •


4.35.3. Результаты контроля прямых труб, гнутых участков колен и гибов должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на трубы, применяемые для гибки.


Результаты контроля криволинейных участков колен и гнутых труб на наличие поперечных трещин должны удовлетворять также требованиям инструкции И № 23СД.


4.35.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.36. Операция 326. Ультразвуковой контроль поковок и сортового проката.


4.36.1.  Ультразвуковой контроль поковок и сортового проката проводится по ОСТ 108.030.113. стандартам или техническим условиям на прокат.


4.36.2.  Контролю подвергаются:


   • круглый прокат с номинальным наружным диаметром до 80 мм включительно, используемый для изготовления методом механической обработки деталей, работающих под давлением:


   • весь прокат наружным диаметром до ИИ) мм включительно, используемый для изготовления методом механической обработки


   • полых деталей, работающих под давлением, с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм включительно;


   • все поковки и штамповки, изготавливаемые по ОСТ 108.030.113.


Поковки и штамповки, имеющие сложную пространственную форму, должны проверяться по зонам, доступным для контроля (воротниковые фланцы, тройники, переходы и другие детали). Допускается выполнять выборочный контроль поковок и штамповок, изготовленных из проката, прошедшего сплошной ультразвуковой контроль и предназначенного для деталей трубопроводов наружным диаметром менее 76 мм из сталей марок 20, 15ГС и 16ГС и наружным диаметром менее 51 мм из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф.


Объем выборочного контроля устанавливается технологической инструкцией предприятия-изготовителя.


4.36.3.  Результаты контроля должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или технических условиях на материалы, из которых изготовлены изделия, а при их отсутствии — требованиям, установленным ОСТ 108.030.113.


4.36.4.  Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.37. Операция 327. Измерение толщины металла с помощью ультразвука.


4.37.1.    Измерение толщины металла с помощью ультразвука проводится по инструкции предприятия — изготовителя толщиномеров или по методической инструкции, согласованной с головной организацией по материалам и технологии или рекомендованной этой организацией.


Контроль толщины стенки производится приборами, обеспечивающими погрешность измерений не более:  


   • ±0,15 мм — при контроле толщины до 10 мм включительно;


   • ±0,30 мм — при контроле толщины свыше 10 до 25 мм включительно;


   • ±0,6 мм — при контроле толщины свыше 25 мм.


4.37.2.    Измерение толщины стенки гнутого участка с помощью ультразвука производится на всех коленах и гнутых трубах трубопроводов 108 мм по наружному обводу (на растянутом волокне).


 На внутренней стороне гибов, штампованных и штампосварных колен контроль толщины стенки проводится по техническим требованиям, указанным на чертеже изделия.


 Контроль толщины стенки колен и гнутых труб трубопроводов.  108 мм проводится в соответствии с п. 4.41.1.10.


Толщина стенки основного металла деталей в зонах, прилегающих к сварным швам после зачистки, контролируется на всех сварных соединениях.


4.37.3. Результаты измерения должны соответствовать требованиям чертежей или стандартов на изделия.


4.37.4. Результаты измерения заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.38. Операция 331. Магнитопорошковый контроль.


4.38.1. Магнитопорошковый контроль проводится но ГОСТ 21105 и ОСТ 108.004.109 (второй класс чувствительности).


4.38.2. Объем контроля определяется требованиями настоящего стандарта, чертежей, «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».


Магнитопорошковому контролю в соответствии с инструкцией И № 23СД подвергается не менее 5% гибов Dн ≥273 мм, предназначенных для паропроводов р = 25 МПа (255 кгс/см2), t = 545° С.


Для гибов магнитопорошковый контроль может быть заменен капиллярным контролем в соответствии с л. 4.39 в том же объеме.


4.38.3.    Результаты контроля должны соответствовать:


для основного металла—требованиям стандартов, технических условий на материал и чертежей;


для гибов и колен — требованиям И № 23СД.


В случае отсутствия в стандартах или технических условиях на материал норм оценки качества основного металла недопустимыми по результатам измерения расстояния между валиками магнитного порошка считаются следующие дефекты (несплошность менее 1 мм не учитывается):


   • любые трещины и протяженные несплошности (несплошность считать протяженной, если ее длина превышает ширину в три раза);


   • несплошности округлой формы с размером более 5,0 мм;


   • четыре или более округлые несплошности, расположенные на одной линии с расстоянием между их краями 1,6 мм или менее;

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге