ОСТ 24.125.60-89. 
Места прижогов считаются полностью удаленными, если толщина (или глубина)снимаемого припуска по результатам измерения не менее 0,5 мм; при этом качествопроверяется визуальным контролем.

ОСТ 24.125.60-89. Места прижогов считаются полностью удаленными, если толщина (или глубина)снимаемого припуска по результатам измерения не менее 0,5 мм; при этом качествопроверяется визуальным контролем.
Детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых электростанций. Общие технические условия.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СП 12-135-2003 - Безопасность труда в строительстве. Отраслевые типовые инструкции по охране труда

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ОСТ 24.125.60-89 -> 

 

 


4.2. Операция 001. Проверка конструкторской документации.


4.2.1.  При проверке проектной и конструкторской документации контролируют ее комплектность и наличие необходимых подписей.


4.2.2.  Проверке подлежит вся проектная и конструкторская документация.


4.2.3.  Виды и комплектность конструкторской документации должны соответствовать ГОСТ 2.102, а проектной — требованиям СНиП 1.02.01.


4.2.4.  Выполнение проверки подтверждается:


• подписями руководителя проекта (начальника бюро) и нормоконтролера - для рабочих чертежей на детали трубопроводов:


• утверждающей подписью и подписью нормоконтролера - для рабочих чертежей сборочных единиц, трубопроводных блоков, монтажных схем и чертежей трубопроводов.


 


4.3. Операция 002. Проверка маркировки материалов, полуфабрикатов (заготовок), деталей, сборочных единиц и сварных соединений.


4.3.1. Проверка маркировки материалов, полуфабрикатов (заготовок), деталей, сборочных единиц и сварных соединений проводится визуальным контролем на ее наличие и соответствие стандартам, техническим условиям и чертежам.


Если материал или полуфабрикат в процессе изготовления разделен на части, то маркировка должна обеспечивать привязку этих частей к сертификату, что должно быть подтверждено клеймом (штампом) ОТК. В процессе изготовления изделий маркировка марки материала должна быть восстановлена.


4.3.2.  Проверке маркировки в процессе изготовления подлежат основные и сварочные материалы, полуфабрикаты (заготовки), детали, сборочные единицы и блоки.


4.3.3.  Содержание, место и способ нанесения маркировки должны соответствовать требованиям:


НТД на материалы и полуфабрикаты; настоящего стандарта и чертежей на изделие; «Правил контроля сварных соединений».


4.3.4. Материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы и их сварные соединения, на которых маркировка отсутствует и не может быть восстановлена, к применению не допускаются.


4.4. Операция 003. Входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.


4.4.1. Входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий проводится по технологическим процессам, инструкциям или картам на соответствие требованиям технических условий, стандартов или другой НТД на материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.


Организация, порядок и место проведения входного контроля должны быть указаны в технологической документации и соответствовать требованиям ГОСТ 24297 и «Правил контроля сварных соединений».


4.4.2. Номенклатура продукции, контролируемые параметры (требования), вид контроля и объем выборки или пробы устанавливаются в перечне продукции, подлежащей входному контролю.


Перечни продукции, подлежащей входному контролю, разрабатываются предприятием — изготовителем деталей и сборочных единиц трубопроводов в соответствии с ГОСТ 24297.


В перечне должны быть предусмотрены:


   • контроль всей сопроводительной документации;


   • визуальный контроль всей продукции;


   • проверка основных размеров.


При контроле сопроводительной документации проверяется:


   • полнота сведений и номенклатура показателей качества, подлежащих внесению в сертификаты, паспорта или свидетельства;


   • наличие гарантийного срока, если он предусмотрен стандартами или техническими условиями;


   • правильность оформления, заполнения и наличие подтверждающих подписей;


комплектность.


При визуальном контроле проверяется:


   • наличие необходимых пломб;


   • качество и способ упаковки;


   • наличие и состав маркировки;


   • качество поверхности.


Контроль качества поверхности материалов и полуфабрикатов для трубопроводов с наружным диаметром менее 108 мм допускается производить выборочно в объеме не менее 5%, но не менее двух изделий от поступившей партии.


Проверка размеров в зависимости от назначений продукции и требований к точности осуществляется либо в 100%-ном объеме, либо выборочно согласно технологическому процессу предприятия, выполняющего входной контроль.


Выборочный контроль устанавливается в объеме не менее 5%, но не менее двух изделий от поступившей партии материалов и полуфабрикатов.


Проверка физико-химических свойств путем прямых испытаний выполняется в случае, если на предприятии-изготовителе не проводились испытания, предусмотренные НТД на материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также для импортных материалов и полуфабрикатов по рекомендациям головной организации по материалам и технологии, согласовавшей их применение.


Входной контроль микроструктуры должен проводиться по сертификатам качества для всех труб из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф в соответствии с ТУ 14-3-460 и ТУ 14-3-420.


4.4.3.  Результаты входного контроля должны соответствовать требованиям НТД на материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.


4.4.4.  Выполнение операции фиксируется в «Журналах входного контроля» или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.5. Операция 009. Аттестация инженерно-технических работников.


4.5.1. Аттестация инженерно-технических работников (ИТР) проводится аттестационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия-изготовителя в установленном порядке.


4.5.2.  Должностные лица и ИТР, занятые проектированием, разработкой конструкторской и технологической документации, а также осуществляющие руководство работами по изготовлению, сборке, наплавке, подогреву и термической обработке деталей и сборочных единиц трубопроводов, перед назначением на должность и периодически, не реже одного раза в три года, должны проходить проверку знаний (аттестацию) в соответствии с требованиями «Правил по трубопроводам».


4.5.3.  К выполнению соответствующих работ допускаются ИТР, изучившие «Правила по трубопроводам», нормативно-техническую, конструкторскую и технологическую документацию, технические условия на продукцию и прошедшие аттестацию в аттестационной комиссии.


4.5.4.  Проведение аттестации ИТР должно быть подтверждено актами (протоколами) и удостоверениями, оформленными в соответствии с требованиями нормативных документов, принятых к руководству Госгортехнадзором РФ.


4.6. Операция 010. Контроль квалификации дефектоскопистов.


4.6.1.      Контроль квалификации дефектоскопистов проводится квалификационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия-изготовителя в установленном порядке.


Объем проверки по каждому методу контроля определяется требованиями «Программы испытаний на допуск к работам по дефектоскопии», разрабатываемой предприятием-изготовителем, проводящим контроль, на основании отраслевых программ, разрабатываемых головной организацией по материалам и технологии, а также на основании «Правил по трубопроводам».


Аттестация дефектоскопистов (лаборантов, контролеров и работников ОТК, непосредственно выполняющих контроль) осуществляется путем проверки их теоретических знаний и практических навыков по контролю конкретными методами.


Аттестация специалистов, руководящих проведением контроля, должна осуществляться в соответствии с п. 4.5.


4.6.2.  Перечень должностей контролеров-дефектоскопистов, подлежащих аттестации, и периодичность переаттестации устанавливаются предприятием, проводящим аттестацию в соответствии с «Правилами по трубопроводам» и «Правилами контроля сварных соединений».


4.6.3.  Дефектоскопист, прошедший специальную теоретическую подготовку и практическое обучение и сдавший экзамены, допускается к тем методам контроля, которые указаны в выданном ему удостоверении.


4.6.4. Результаты проверки заносятся в протокол заседания квалификационной комиссии.


При положительном решении комиссии дефектоскописту выдается удостоверение на право выполнения соответствующих работ по дефектоскопии.


4.7. Операция 011. Контроль аттестации сварщиков.


4.7.1. Контроль аттестации сварщиков проводит квалификационная комиссия, состав которой должен соответствовать требованиям «Правил аттестации сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором РФ.


Порядок проверки теоретических знаний и практических навыков по каждому виду сварки (включая способ и положение сварки, свариваемые конструкции и материалы) определяется требованиями «Правил аттестации сварщиков» и «Правил контроля сварных соединений».


4.7.2.  К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте допускаются сварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение, сдавшие испытания и имеющие «Удостоверение сварщика» установленного образца на право производства соответствующих работ.


4.7.3.  Оценка результатов испытаний проводится в соответствии с требованиями «Правил контроля сварных соединений» и «Правил по трубопроводам».


4.7.4.  Результаты контроля заносятся в протокол заседания квалификационной комиссии.


При положительном решении комиссии сварщику выдается удостоверение на право выполнения сварочных работ (включая способ сварки, свариваемые конструкции и материалы).


4.8. Операция 012. Контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений.


4.8.1.  Контроль сборочно-сварочного оборудования, аппаратуры и приспособлений проводится по методике и в соответствии с требованиями «Основных положений по сварке», «Правил контроля сварных соединений», а также по паспортам или инструкциям по эксплуатации оборудования, аппаратуры и приспособлений.


4.8.2.  Контролю подвергаются все сборочно-сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, применяемые при изготовлении и контроле изделий трубопроводов.


4.8.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Основными положениями по сварке» и «Правилами контроля сварных соединений», а также паспортами или инструкциями по эксплуатации оборудования, аппаратуры и приспособлений.


4.8.4. Выполнение операции фиксируется в "Журнале контроля оборудования" или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.9. Операция 015. Контроль качества подготовки деталей под сварку и наплавку.


4.9.1. Контроль качества подготовки детален под сварку и наплавку проводится по методике в соответствии с требованиями «Основных положений по сварке», «Правил контроля сварных соединений» и конструкторской документации.


При наличии соответствующей записи в конструкторской документации проводится дополнительный контроль кромок под сварку магнитопорошковым или капиллярным методом в соответствии с пп. 4.38 и 4.39.


4.9.2.  Контролю подвергаются все детали, сборочные единицы и блоки.


4.9.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Основными положениями по сварке», «Правилами контроля сварных соединений» и конструкторской документацией.


4.9.4.  Выполнение контрольной операции фиксируется в «Журнале сварочных работ» или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.10. Операция 016. Контроль качества сборки деталей, сборочных единиц и блоков под сварку и наплавку.


4.10.1. Контроль качества сборки деталей под сварку и наплавку проводится в соответствии с требованиями «Правил контроля сварных соединений», «Основных положений по сварке» и конструкторской документации.


К сборке и подогреву под сварку допускаются работники, прошедшие подготовку и квалификационные испытания. Объем, подготовки, порядок испытаний и периодичность повторных проверок устанавливаются предприятием-изготовителем, выполняющим соответствующие работы.


4.10.2.  Контролю подвергаются все изделия, изготавливаемые с применением сварки.


4.10.3.  Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Правилами контроля сварных соединений», «Основными положениями по сварке» и. конструкторской документацией.


4.10.4.  Выполнение операции фиксируется в "Журнале сборочных работ" или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.11. Операция 017. Входной контроль качества сварочных и наплавочных материалов.


4.11.1. Входной контроль качества сварочных и наплавочных материалов проводится в соответствии с требованиями стандартом и технических условии на сварочные материалы, «Основных положении по сварке» и «Правил контроля сварных соединений».


Организация входного контроля и порядок его проведения должны соответствовать ГОСТ 24297.


4.11.2. Входному контролю подвергаются все сварочные и наплавочные материалы, поступающие на предприятие, выполняющее сварку. При входном контроле проверяются сопроводительная документация, характерные размеры, а также выполняется необходимый визуальный контроль.


Дополнительные испытания сварочных и наплавочных материалов, поступивших на предприятие, выполняющее сварку, проводятся в соответствии с «Основными положениями по сварке», «Правилами контроля сварных соединений» и технологическими инструкциями предприятия-изготовителя, разработанными в соответствии с рекомендациями головной организации по материалам и технологии.


4.11.3.  Качество сварочных и наплавочных материалов должно соответствовать требованиям, установленным стандартами или техническими условиями на сварочные материалы. «Основными положениями по сварке» и «Правилами контроля сварных соединений».


4.11.4.  Выполнение операции фиксируется в «Журнале входного контроля» или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.12. Операция 018. Контроль качества материалов для дефектоскопии.


4.12.1.  Контроль качества материалов для дефектоскопии проводится методами, предусмотренными «Правилами контроля сварных соединений».


4.12.2.  Контролю подлежат все материалы, применяемые для дефектоскопии.


4.12.3.  Данные сертификатов должны соответствовать требованиям, установленным стандартами и техническими условиями на материалы для дефектоскопии.


4.12.4. Выполнение операции фиксируется в "Журнале входного контроля" или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.13.Операция 021. Контроль в процессе сварки и наплавки.


4.13.1. Контроль в процессе сварки и наплавки проводится в соответствии с требованиями «Правил контроля сварных соединений», «Основных положений по сварке», технологических процессов или инструкции.


4.13.2. Объем контроля определяется требованиями «Основных положений по сварке», «Правил контроля сварных соединений» и технологическими процессами.


4.13.3. Результаты контроля должны соответствовать требованиям, установленным «Правилами контроля сварных соединений», «Основными положениями по сварке» и картами технологического процесса.


4.13 4 Выполнение операции фиксируется в «Журнале контроля технологического процесса сварки» по Р50—609—38 или в иной документации, действующей на предприятии-изготовителе.


4.14.Операция 031. Контроль качества сварки и наплавки на контрольных сварных соединениях (наплавках).


4.14.1.  Контроль качества сварки и наплавки на контрольных сварных соединениях проводится путем выполнения соответствующих контрольных операций, установленных «Правилами по трубопроводам» и «Правилами контроля сварных соединений».


4.14.2.  Объем контроля каждого конкретного контрольного сварного соединения (наплавки), отбираемого от производственной партии, определяется требованиями технологических процессов или инструкций, разработанных на основании «Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений».


4.14.3. Результаты контроля должны удовлетворять требованиям, установленным «Правилами по трубопроводам» и «Правилами контроля сварных соединений».


4.14.4. Результаты контроля заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.15. Операция 101. Определение химического состава основного металла.


4.15.1. Определение химического состава основного металла при изготовлении материалов и полуфабрикатов проводится по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352,
ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358,
ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ 12363, ГОСТ 12364,
ГОСТ 12365, ГОСТ 17051, ГОСТ 18895. ГОСТ 20560, ГОСТ 22536.0 —ГОСТ 22536.2,
ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4 — ГОСТ 22536.12 или иными методами, обеспечивающими необходимую точность, установленную указанными стандартами.


Отбор проб для определения химического состава основного металла производится по ГОСТ 7565.


4.15.2. Объем химического анализа определяется требованиями стандартов и технических условий на материал.


4.15.3. Химический состав основного металла должен соответствовать нормам, установленным стандартами или техническими условиями на материал. Допустимость отклонения от химического состава должна быть согласована с головной организацией по материалам и технологии.


4.15.4. Результаты определения химического состава должны быть отражены в сертификате на материалы и полуфабрикаты.


4.16.Операция 102. Определение химического состава наплавленного металла и металла шва.


4.16.1.Определение химического состава наплавленного металла и металла шва проводится при испытании сварочных (наплавочных) материалов или на контрольных сварных соединениях по стандартам, указанным в п. 4.15.1.


Отбор проб для определения химического состава наплавленного металла и металла шва производится по ГОСТ 7122.


4.16.2.  Химический состав контролируется при входном контроле сварочных и наплавочных материалов в случаях, предусмотренных «Основными положениями по сварке».


4.16.3.  Химический состав наплавленного металла и металла шва должен соответствовать нормам, установленным стандартами или техническими условиями на сварочные материалы.


4.16.4.  Результаты определения химического состава наплавленного металла и металла шва заносятся в документацию, действующую на предприятии-изготовителе.


4.17.Операция 103. Контроль стилоскопированием.


4.17.1. Контроль стилоскопированием проводится по инструкции предприятия — изготовителя деталей и сборочных единиц трубопроводов, разработанной в соответствии с методическими указаниями, прилагаемыми к стилоскопу.


Инструкция должна предусматривать проведение контроля на припусках заготовок для одной или нескольких деталей. Места стилоскопирования должны располагаться на поверхностях, подлежащих по следующей механической обработке или зачистке до полного удаления прижогов.


Поверхности под стилоскопирование должны быть очищены от окалины, жирных смазок, краски и других загрязнений.


Порядок проведения стилоскопирования устанавливается технологическими процессами с учетом требований чертежей, стандартов и технических условий.


Для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса места прижогов после контроля стилоскопированием подлежат плавной зачистке абразивным кругом до металлического блеска на глубину не менее 0,5 мм с последующим визуальным контролем полноты удаления прижога.


Для деталей, подлежащих сварке или наплавке, контроль стилоскопированием проводится на подготовленных под сварку кромках или поверхностях под наплавку. Места прижогов после контроля стилоскопированнем подлежат плавной зачистке на глубину не менее 0,5 мм с последующим визуальным контролем полноты удаления прижогов.


Для подкаливающихся сталей контроль стилоскопированием проводится на удаляемых технологических припусках деталей и заготовок.


Для сталей всех классов при выполнении контроля стилоскопированием на технологических припусках контроль капиллярными методами не производится и места прижогов, не зачищаются.


При контроле стилоскопированием на поверхности готовых изделий прижоги должны быть удалены зачисткой холодным способом; толщина стенки в местах зачисток не должна выходить за пределы минимальных значений, установленных чертежами или стандартами на изделия.


Места прижогов считаются полностью удаленными, если толщина (или глубина) снимаемого припуска по результатам измерения не менее 0,5 мм; при этом качество проверяется визуальным контролем.


При зачистках на глубину менее 0,5 мм полнота удаления прижогов проверяется капиллярными или магнитопорошковым методами.


Допускается оставлять без удаления прижоги на торцах шпилек, болтов, гаек, шайб, пробок и хомутов опор и подвесок.


4.17.2. Контролю стилоскопированием должен подвергаться основной металл и металл швов сварных соединений и наплавок всех изделий, изготавливаемых из низколегированных и легированных марок сталей.


Стилоскопирование основного металла проводится дважды:


   • при раскрое и запуске в производство материалов и полуфабрикатов;


   • при сборке под сварку пли при сдаче готовой продукции.


Объем контроля прямых труб Dн ≤108 мм для трубопроводов, прокладываемых на монтаже по месту, устанавливается технологическим процессом, но не должен быть менее 5% от комплектуемой партии.


4.17.3.  Результатами контроля подтверждается соответствие марки материала, указанной в чертежах или технологических процессах.


4.17.4.  Результаты контроля заносятся в документацию. действующую на предприятии-изготовителе, или подтверждаются клеймом стилоскописта на изделии.


4.18. Операция 201. Испытание на растяжение при нормальной температуре.


4.18.1.    Испытанию на растяжение при нормальной температype подвергается материал изделий, прошедших в процессе изготовления термическую обработку:


   • основной металл — по ГОСТ 10006, ГОСТ 1497 и стандартам или техническим условиям на материалы и полуфабрикаты;


   • металл шва, наплавленный металл и стыковые сварные соединения — по
ГОСТ 6996 и «Правилам контроля сварных соединений».


Образцы для испытаний отбираются из зоны максимального растяжения металла вследствие гибки на гнутых участках колен и гибов. При недостаточной толщине стенки отбор образцов допускается производить из сжатой зоны металла по внутреннему обводу гибов.


Испытание на растяжение после, дополнительной термической обработки изделий проводится на одном образце.


Испытание на растяжение после основной термической обработки изделий проводится в порядке, установленном стандартами или техническими условиями на материалы и полуфабрикаты.


Допускается производить испытания на одном образце, если механические свойства исходных материалов и полуфабрикатов подтверждены сертификатами.


Металл, используемый для изготовления образцов, должен быть подвергнут тому же количеству нагревов и тем же температурным режимам, что и контролируемый металл изделий.


4.18.2.    Отбор образцов для испытаний производят в соответствии с подпунктами 4.18.2.1—4.18.2.11.


4.18.2.1. Для колен и гибов из сталей марок 12X1МФ и 15Х1М1Ф, согнутых горячим способом с общего нагрева в печи, образцы отбирают из припуска на прямом участке каждого колена или гиба.


4.18.2.2. Для колен и труб из сталей марок 20, 15ГС и 16ГС, согнутых горячим способом с общего нагрева в печи, образцы отбирают из припуска на прямом участке одного колена или гиба от партии. Партия должна состоять из колен и гибов одного диаметра, одной толщины стенки, одной плавки, прошедших термическую обработку в одной садке.


 


4.18.2.3. Для колен и гибов, согнутых при местном нагреве электрическим способом, образцы отбирают из припуска на прямом участке одного колена или гиба от партии. Партия должна состоять из колен и гибов одного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали, согнутых одним радиусом с одной настройки гибочного оборудования и прошедших термическую обработку в одной садке.


Для колен и гибов, согнутых при местном нагреве электрическим способом с непрерывным контролем температуры металла в процессе гибки приборами, снабженными регистрирующими устройствами с записью фактических значений температуры на диаграммах, отбор образцов для испытания допускается производить от партии, состоящей из колен и гибов одного диаметра, одной толщины стенки, одного радиуса гибки, одной марки стали, прошедших термическую обработку в одной садке. В одну партию включается не более 50 гибов.


4.18.2.4. Для колен и гибов Dн <133 мм или sH<10 мм, согнутых радиусом R/Dн ≥3,5 холодным способом, образцы отбирают из прямого участка одного колена или гиба от партии. Партия должна состоять из колен и гибов в количестве не более 200 шт., одного диаметра, одной толщины стенки, одного радиуса гиба, одной марки стали, прошедших термическую обработку в одной садке.


4.18.2.5. Для колен и гибов Dн ≥l33 мм и su ≥10 мм, согнутых относительным радиусом R/Dн ≥3,5 холодным способом, образцы отбирают из гнутой части одного колена или гиба от партии. В партию включаются колена и гибы, изготовленные в течение
трех месяцев из труб одного диаметра, одной толщины стенки, одной марки стали, согнутых одним радиусом и термически обработанных по одному режиму каждым отдельным производственным подразделением (цехом) предприятия-изготовителя.


4.18.2.6. Для изделий, изготовленных холодной вальцовкой или штамповкой из листовой стали марок 20, 20К, 15ГС и 16ГС, образцы отбираются:


из припусков на одной конической или цилиндрической обечайке, имеющей максимальную степень деформации, от партии, состоящей из обечаек одной марки стали, термически обработанных в одной садке;


из припусков на одном днище от партии, изготовленной из материала одной плавки и прошедшей термическую обработку в одной садке.


4.18.2.7. Для изделий, изготовленных методом горячего формоизменения штамповкой из труб, полых трубных заготовок и листа, образцы отбираются из припусков на одной детали от партии.


Партия должна состоять из деталей, изготовленных из труб одного размера, одной плавки и подвергнутых термической обработке в одной садке. Допускается испытание проводить на образцах-свидетелях, взятых из заготовок одной плавки с деталями. Образцы-свидетели должны быть подвергнуты той же или большей степени деформации, что и материал изделий, пройти нагрев под горячее формоизменение и термическую обработку совмести») с контролируемыми изделиями.


Образцы-свидетели для линзовых компенсаторов из листовом стали толщиной 4 мм деформации не подвергаются.


4.18.2.8. Испытание на растяжение материала деталей, изготавливаемых ковкой или объемной штамповкой, проводится по ОСТ 108.030.113. В случае, когда размеры заготовок не позволяют изготовить образцы, испытание на растяжение производится на отдельно откованных пробах или на заготовках деталей аналогичном конфигурации, материал которых подвергнут той же или большей степени деформации, что и материал изделий.


4.18.2.9. Для деталей, изготовленных из термически обработанных материалов из сталей марок 20, 15ГС и 16ГС с температурой окончания горячего формоизменения не менее 700°С без последующей термической обработки, определение механических свойств в процессе изготовления производится выборочно но указанию конструкторской документации или технологического процесса предприятия-изготовителя.


4.18.2.10. Механические свойства гнутого участка колен, согнутых холодным способом, допускается контролировать замером твердости но согласованию с головной организацией по материалам и технологии.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге