ОСТ 24.125.60-89 стр.4 3. ПРИЕМКА

 

2.4.8.3.  Допускается не производить основную термическую обработку горячекатаного сортового проката наружным диаметром Dн ≤80 мм из стали марки 20 по ГОСТ 1050 и ТУ 14—1—3987 в случае, когда результаты испытаний на растяжение при входном контроле на образцах, взятых от штанг одной плавки поставочной партии, соответствуют нормам, установленным табл. 3 ГОСТ 1050 а отношение σ0,2в ≤0,7.

2.4.8.4.  Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, вид и режим термической обработки сварных соединений устанавливаются технологическим процессом или инструкцией предприятия-изготовителя в соответствии с «Основными положениями по сварке».

Температура высокого отпуска сварных соединений деталей различной толщины назначается в соответствии с рекомендациями головной организации по материалам и технологии и устанавливается по более толстому свариваемому элементу.

2.4.8.5.  Термическая обработка кованых и штампованных заготовок из слитков, трубной заготовки и проката должна производиться в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.113.

2.4.8.6.  Вид термической обработки основного металла и сварных соединений деталей и сборочных единиц опор и подвесок трубопроводов и необходимость ее проведения устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя в соответствии с рекомендациями головной организации по материальной                                                                               технологии.

Обязательной термической обработке должны подвергаться полухомуты блоков подвесок из листовой стали марки 12ХМ, если температура окончания деформации при штамповке была менее 800°С.

 

 

 2.4.9. Комплектность.

2.4.9.1. Поставка деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков производится комплектами.

Состав комплекта, включая запасные части, устанавливается монтажными чертежами или спецификациями, согласованными разработчиком проекта трубопровода с заказчиком и предприятием-изготовителем.

2.4.9.2. Разбивка системы трубопроводов энергетической установки на поставочные комплекты производится с учетом технологии изготовления, последовательности выполнения монтажных работ, условий транспортирования или по мере предоставления заказчиком проектной документации изготовителю.

Указанное требование обусловлено длительностью цикла, а также индивидуальностью характера выполнения проектных работ и изготовления составных частей и монтажа трубопроводов.

2.4.9.3.     В состав поставочного комплекта включаются:

        • детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов, работающие под давлением;

       • арматура энергетическая по номенклатуре, согласованной с предприятием-изготовителем;

   • детали и сборочные единицы опор и подвесок для крепления трубопроводов, ручных и электрических приводов дистанционного управления арматурой;

   • запасные части.

2.4.9.4. В запасные части включаются:

   • прямые трубы каждого типоразмера наружным диаметром 108 мм и более в количестве 2% от общей протяженности трубопроводов и расточенные под сварку трубы для образцов-свидетелей длиной 200—400 мм из расчета 2 шт. на каждые 20 монтажных стыков по сборочному чертежу;

   • уплотнительные стальные зубчатые прокладки фланцевых соединений;

   • пружины опор и подвесок в объеме 5% каждого типоразмера, но не менее 1 шт.;

   • заготовки из круглого проката, листовой стали, поковки и штамповки без механической обработки для ремонтных нужд по требованиям технических условий, прошедшие испытания в соответствии с разделом 3 «Правил по трубопроводам».

2.4.9.5.   Комплектность и качество покупных изделий должна соответствовать требованиям, установленным стандартами, или техническими условиями на эти изделия.

Предприятие — изготовитель покупных изделий по согласованию с предприятием — поставщиком деталей и сборочных единиц трубопроводов может производить поставку энергетической арматуры и электрических приводов к ней непосредственно заказчик трубопровода (электрической станции).

2.4.9.6. В комплект поставки деталей и сборочных единиц трубопроводов не входят материалы и приспособления, необходимы для производства монтажных работ, а также уплотнительные прокладки из неметаллических материалов для фланцевых соединений.

2.4.9.7. На каждый поставочный комплект предприятие-изготовитель выдает заказчику:

   • свидетельство об изготовлении по форме, установленной "Правилами по трубопроводам", — 1 экземпляр;  товаросопроводительную документацию — 2 экземпляра.

Дополнительные сведения к свидетельствам об изготовлении установленного образца предоставляются заказчику по отдельному договору с предприятием-изготовителем.

2.4.9.8. Монтажные и рабочие чертежи, схемы, спецификации, эксплуатационная и ремонтная документация передаются заказчику разработчиком проекта трубопроводов.

Рабочие чертежи блоков станционных трубопроводов, разработанные предприятием-изготовителем, передаются заказчику по отдельному договору.

2.4.9.9. При поставке комплекта деталей, трубопроводных блоков и сборочных единиц на экспорт сопроводительная документация должна оформляться на русском и иностранном языке или только на иностранном языке, указанных в заказе-наряде. Состав документации и количество экземпляров должны соответствовать требованиям заказа-наряда.

На каждый поставочный комплект предприятием-изготовителем заказчику направляется сводка масс по расценочным узлам прейскуранта оптовых цен в соответствии с рекомендуемым приложением 4.

2.4.10. Маркировка.

2.4.10.1. Вся поставляемая продукция должна быть замаркирована. Состав и способ нанесения маркировочных знаков устанавливаются предприятием — изготовителем деталей и сборочных единиц трубопроводов. При этом должны быть обеспечены:

   • привязка изделий к соответствующим разделам «Свидетельства об изготовлении» на период транспортирования, хранения и монтажа;

   • привязка изделий к сертификатам качества на основные материалы, из которых они изготовлены (на весь срок эксплуатации их в составе трубопроводов).

2.4.10.2. Маркировка наносится:

   • ударным способом непосредственно на изделиях при Dн ≥25 мм и sн ≥3 мм в соответствии с п. 2.4.10.3;

   • электрографическим способом или краской независимо от диаметра и толщины стенки изделий;

   • электрографическим способом, краской или ударным способом на бирках, надежно прикрепляемых к изделиям, при Dн <25 мм и sн < 3 мм;

   • другими способами, исключающими недопустимый паклей или подкалку участков клеймения на изделиях.

2.4.10.3. Глубина маркировочных знаков и клейм ОТК при нанесении их ударным способом на изделия не должна превышать:

   • 0,3 мм при 36 мм включительно;

   • 0,5 мм при 6 10 мм включительно;

   • 0,7 мм при10 мм;

   • 1,0 мм для детален, изготавливаемых ковкой и штамповкой, при  15 мм.

Глубина клеймения деталей во всех случаях не должна выводить толщину стенки за пределы минусового допуска.

2.4.10.4. Маркировка должна наноситься на наружной поверхности деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов или на бирках.

Место под маркировку должно быть очищено принятым у изготовителя способом и защищено консервирующими смазками на время транспортирования и хранения. Маркировка блоков дополнительно должна быть обведена светлой краской. Защита маркировки консервирующими смазками не обязательна для материалов, не склонных к коррозии под действием окружающей атмосферы.

2.4.10.5. Место маркировки на деталях и блоках устанавливается чертежами. При отсутствии указаний в чертежах маркировка наносится на расстоянии 200 мм и более от одного из торцов детали или блока и в средней части при габаритных размерах 500 мм и менее.

Маркировку ударным способом допускается выполнять на расстоянии не менее 30 мм от торца деталей, если она не препятствует проведению контроля сварных соединений неразрушающими методами.

2.4.10.6.Маркировка ударным способом не должна наноситься на гнутой части отводов и гнутых труб, за исключением случаев, оговоренных ниже.

На отводах и гнутых трубах наружным диаметром 89 мм и более с прямыми участками, не позволяющими разместить маркировочные знаки, маркировку допускается наносить на гнутой поверхности внутреннего обвода (по утолщенной стенке) на расстоянии от нейтральной оси гиба, равном трехкратному номинальному значению толщины стенки изгибаемой трубы или более его при глубине маркировочных знаков не более 0,3 мм.

2.4.10.7.                    Маркировка деталей должна содержать:

  • обозначение детали по чертежу или стандарту с указанием исполнения, если оно предусмотрено;

   • индивидуальный номер или номер партии, устанавливающий привязку материала деталей к сертификату качества и результатам контроля качества материала в процессе изготовления (УЗД, испытания механических свойств, капиллярная и другие виды дефектоскопии);

• сведения, предусмотренные стандартами на соответствующие изделия (фланцы, крепежные и другие детали).

Маркировка ВСУ должна содержать марку материала (включая марку наплавки) и порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя. Маркировка наносится электрографическим способом на нерабочей поверхности: на заднем торце диафрагм или на наружной профильной поверхности сопел.

2.4.10.8. Маркировка на сборочных единицах и трубопроводных
блоках должна содержать:

   • обозначение по чертежу с указанием исполнения, если оно предусмотрено;

   • сведения, позволяющие установить фамилии сварщиков, выполнявших сварные соединения.

На ВСУ около любой пары отверстий для отбора давления дополнительно должны быть нанесены:

   • со стороны входа потока знак "+";

   • со стороны выхода потока знак «-»;

   • стрелка в направлении от знака «+» к знаку «-»;

   • диаметр отверстия d20 сопла или диафрагмы при температуре 20°С в мм;

   • порядковый номер сопла или диафрагмы по системе нумерации предприятия-изготовителя.

2.4.10.8. В составе маркировки на деталях, сборочных единицах и блоках для трубопроводов 108 мм или в сопроводительной документации дополнительно к сведениям, установленным пп. 2.4.10.7 и 2.4.10.8, должны быть указаны:

   • номер монтажного чертежа или спецификации трубопровода, в который входит изделие, порядковый номер по монтажному чертежу или спецификации;

   • номер заказа и товарный знак предприятия-изготовителя.

Номер заказа и товарный знак могут не наноситься на деталях, входящих в состав блока, если эти сведения приведены в маркировке блока.

2.4.10.10.При разделении материалов и полуфабрикатов на части (заготовки) маркировка должна быть сохранена на остающихся частях или на одной из заготовок при использовании всей трубы, штанги или листа. Маркировка, перенесенная на отделяемые части заготовки, должна быть подтверждена клеймом ОТК.

Восстановление маркировки материала на заготовках после штамповки или механической обработки по всем поверхностям должно быть предусмотрено технологическим процессом предприятия-изготовителя.

2.4.10.11.По усмотрению предприятия-изготовителя в процессе изготовления и на готовых изделиях допускается:

   • наносить цветную маркировку краской на материалах и полуфабрикатах в процессе изготовления изделия;

   • наносить промежуточную маркировку на заготовках, поверхность которых в процессе изготовления удаляется или подвергается деформации;

   • дублировать краской маркировку, нанесенную ударным способом: обозначение чертежа изделия, монтажного чертежа или спецификации трубопровода, порядкового номера по спецификации, номера заказа и другие сведения.

2.4.10.12.Размер шрифта, клейм и порядок (последовательность) нанесения маркировки устанавливаются инструкцией предприятия-изготовителя.

2.4.10.13.Маркировка материалов и полуфабрикатов, поставка которых предусмотрена для выполнения изделий при монтаже по месту (трубы, листовая сталь, прокат и другие), должна выполняться с соблюдением требований, установленных стандартами или техническими условиями на эти материалы и полуфабрикаты.

2.4.10.14.При поставке на экспорт маркировка тары и надписи на таблицах, бирках и самих изделиях должны быть выполнены на языке, указанном в заказе-наряде, и в соответствии с требованиями ГОСТ 14192 и заказа-наряда.

2.4.10.15.Сварные соединения, работающие под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в производственно-технологической документации (ПТД) на сварку; она должна быть одинаковой для производственных и контрольных сварных соединений, выполняемых для проверки качества шва.

В случае, если одно сварное соединение выполнялось несколькими, сварщиками, должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном ПТД на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки до 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку. При этом способ маркировки должен исключать наклеп или подкалку участков клеймения.

2.4.10.16. На грузовые места массой свыше 2 т краской наносится значение условной массы в тоннах с округлением в большую сторону до целого значения (свыше 2 до 3 т включительно — 3 т, свыше 3 до 4 т включительно — 4 т и т. д.).

2.4.10.17. На табличках или бирках, прикрепляемых к транспортной таре и пакетам, на самой таре или на изделиях, подлежащих транспортированию всеми видами транспорта, должна быть нанесена краской маркировка, содержащая:

   • товарный знак предприятия-изготовителя;

   • номер заказа и номер грузового места;

   • маркировку транспортной тары с грузом и штучных грузов в соответствии с требованиями ГОСТ 14192.

Маркировка должна быть устойчива к воздействию климатических условий и четко выделяться на фоне поверхности, на которой она нанесена.

2.4.10.18. При необходимости предприятием-изготовителем направляется заказчику документ, разъясняющий последовательность расположения маркировки, наносимой на изделиях.

2.4.11. Упаковка.

2.4.11.1. Перед отправкой заказчику изделия должны быть очищены и защищены против коррозии лакокрасочными покрытиями или консервирующими смазками, упакованы в связки, пакеты, тару, контейнеры и в отдельные грузовые места в соответствии с требованиями:

«Положения о поставках продукции производственно-технического назначения», утвержденного постановлением Совета Министров СССР № 888 от 25 июля 1988 г.;

конструкторской документации и настоящего стандарта. При поставке на экспорт документация на упаковку должна быть разработана с учетом требований Единого технического руководства "Упаковка для экспортных грузов" (изд. ВНИЖИТУ).

2.4.11.2. Временной противокоррозионной защите лакокрасочными материалами на период транспортирования и хранения должны подвергаться наружные поверхности деталей, блоков и сборочных единиц в соответствии с требованиями ОСТ 108.982.101. Цвет покрытия устанавливается предприятием-изготовителем.

Механически обработанные поверхности всех изделии трубопроводов, включая резьбовые поверхности, должны быть, законсервированы смазками в соответствии с требованиями ОСТ 108.988.01 и ГОСТ 15150 (условия хранения ОЖ).

При механизированных способах окраски поверхностей трубных деталей, сборочных единиц и блоков допускается окрашивать обработанные под сварку кромки и прилегающие к ним механически обработанные поверхности; консервация смазками в этом случае не производится.

2.4.11.3. Группа условии эксплуатации консервирующих покрытии в соответствии с ГОСТ 9.104 указывается в заказе:

   • У1, ХЛ1 или TI —для внутрисоюзной поставки;

   • У2, ХЛ2 или Т2 — для поставок на экспорт.

При отсутствии указаний в проектной документации консервирующие покрытия выполняют но группе У1.

Но требованию заказчика, оговоренному в проектной документации, на резьбовые поверхности крепежных детален, пробок и бобышек, предназначенных для эксплуатации при температурах до 200°С включительно, механически обработанные и резьбовые поверхности хомутов и тяг опор и подвесок, деталей приводов дистанционного управления арматурой, указателя температурных перемещений и других изделий электролитическим способом наносятся антикоррозионные металлические покрытия.

Данные изделия, а также изделия из коррозионно-стойкой стали дополнительной консервации окраской и смазками не подвергаются.

2.4.11.4. Гарантийный срок сохранности упаковки и временных защитных покрытий лакокрасочными материалами, смазками и металлическими покрытиями при соблюдении требований по транспортированию и хранению с момента отгрузки предприятием-изготовителем должен быть не менее:

   • 12 месяцев для внутрисоюзной поставки;

   • 18 месяцев для поставок на экспорт в страны с умеренным климатом;

   • 24 месяца для поставок на экспорт в страны с тропическим климатом.

2.4.11.5. Отверстия для отборов давления ВСУ должны быть заглушены. Сопла и диафрагмы, изготовленные из перлитных сталей с наплавкой, должны быть покрыты жидкой смазкой. Готовые измерительные устройства для трубопроводов наружным диаметром Dн ≤325 мм должны быть упакованы в ящики, для трубопроводов наружным диаметром Dн >325 мм — в специальные приспособления.

2.4.11.6. Временной антикоррозионной защите ингибиторами в соответствии с требованиями ОСТ 108.988.01 должны подвергаться следующие детали трубопроводов 108 мм:

   • колена, гнутые трубы, трубопроводные блоки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, прошедшие термическую обработку в печах с общего нагрева и предназначенные для энергоблоков мощностью 150 МВт и более;

   • колена, гнутые трубы, изготовленные методом горячего формоизменения, и трубопроводные блоки независимо от марки стали, предназначенные для энергоблоков мощностью 300 МВт и более;

   • колена и гнутые трубы из стали марки 12Х1МФ, прошедшие термическую обработку в печах, за исключением поставок для замены гибов, выработавших установленный ресурс;

   • колена и гнутые трубы, изготовленные методом горячего формоизменения, и трубопроводные блоки из этих деталей из стали марки 20 для ниток холодного промперегрева энергоблоков мощностью 150 МВт и более.

При поставке на экспорт очистке и пассивации внутренних поверхностей подвергаются все детали и сборочные единицы из бесшовных труб108 мм энергоблоков любой мощности.

2.4.11.7. Для изделий, поставляемых на экспорт, изготовление тары должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24634.

2.4.11.8. Детали, сборочные единицы и блоки из электросварных труб трубопроводов III и IV категории пассивации ингибиторами не подвергаются.

2.4.11.9. Упаковка должна обеспечивать сохранность изделий от механических повреждений, воздействия атмосферных осадков, загрязнения, а также сохранность консервации при погрузо-разгрузочных работах, транспортировании и хранении.

2.4.11.10. Поставка изделий производится в ящиках, контейнерах, пакетах, связках и без упаковки.

2.4.11.11. В ящики упаковываются: изделия массой до 200 кг включительно при 325 мм, длиной не более 1000 мм; изделия из листовой стали шириной и длиной не более 800 мм; детали и сборочные единицы опор и подвесок массой до 30 кг включительно. В контейнеры упаковываются изделия массой свыше 200 до 500 кг включительно с габаритными размерами по длине до 4000 мм и по ширине до 2300 мм.

В пакеты упаковываются изделия из листовой стали с размерами по ширине и длине более 800 мм, детали и сборочные единицы опор и подвесок массой более 30 кг, стяжки линзовых компенсаторов.

В связки упаковываются изделия 273 мм включительно.

Детали и блоки из электросварных труб 530 мм, а также детали и блоки из бесшовных труб 273 мм укладываются на транспортные средства с применением прокладок, растяжек и других приемов, исключающих повреждения изделий в период транспортирования.

В зависимости от состава поставочного комплекта и оптимальной загрузки транспортных средств способ упаковки устанавливается предприятием-изготовителем.

2.4.11.12. Товаросопроводительная документация укладывается в каждое грузовое место. Товаросопроводительная документация при поставке на экспорт должна соответствовать требованиям заказа-наряда.

2.4.11.13. Упаковка и консервация покупных изделий и прямых труб 108 мм для трубопроводов, прокладываемых по месту монтажными организациями, должна удовлетворять требованиям НТД на покупные изделия и трубы.

2.4.11.14. Для защиты внутренних полостей от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа в от крытой таре, в связках и без упаковки должны быть закрыты заглушками, чехлами или другими защитными устройствами по технологии предприятия-изготовителя все отверстия и торцы:

   • деталей, сборочных единиц и блоков из бесшовных труб независимо от диаметра и давления рабочей среды трубопроводов;

   • деталей, сборочных единиц и блоков из электросварных труб  530 мм трубопроводов на рабочее давление более 2,2 МПа (22 кгс/см2).

Отверстия и торцы деталей, сборочных единиц и блоков из электросварных труб 530 мм трубопроводов на рабочее давление до 2,2 МПа (22 кгс/см2) включительно глушатся по согласованию заказчика с предприятием-изготовителем.

 

3. ПРИЕМКА

3.1.   Приемка и контроль качества на всех этапах изготовления деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов должны производиться отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями раздела 4 «Правил по трубопроводам», «Основных положении но сварке», «Правил
контроля сварных соединений», конструкторской документации и настоящего стандарта.

3.2.   Производственному и приемочному контролю должны подвергаться все изделия.

В случаях, когда технологический процесс обеспечивает гарантированные значения контролируемых параметров, производственный и приемочный контроль проводят выборочно на отдельных изделиях от изготовленной партии. При неудовлетворительных результатах выборочного контроля качества или размеров в процессе изготовления контролю должно быть подвергнуто удвоенное количество изделий от изготовленной партии.

При повторном получении неудовлетворительных результатов проверке подвергаются все изделия, входящие в изготовленную партию, по тому параметру, по которому получены неудовлетворительные результаты при выборочном контроле.

3.3.   Методы контроля (испытаний), объем контроля (испытаний), требования к результатам контроля (испытаний) и регистрации результатов контроля (испытаний), применяемые при изготовлении деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков, должны соответствовать разделу 4 настоящего стандарта.

3.4.   Виды и объем контроля наплавки кромок под сварку и сварных соединений устанавливаются таблицами. Таблицы контроля оговариваются в инструкциях или рабочих чертежах сборочных единиц и трубопроводных блоков в соответствии с требованиями «Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений».

Контроль качества сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после проведения термической обработки (если таковая является обязательной для данного сварного соединения).

3.5.   Детали, сборочные единицы и трубопроводные блоки признаются годными, если при всех видах контроля, предусмотренных настоящим стандартом, «Правилами по трубопроводам» и другой НТД, в них не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.

3.6.   Расчетный ресурс или расчетный срок службы деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков трубопроводов является расчетной величиной, не подлежащей приемке, и обеспечивается соблюдением требований настоящего стандарта предприятием-изготовителем и потребителем (заказчиком).

3.7.   Масса комплекта и составляющих его деталей, сборочных единиц, трубопроводных блоков и покупных изделий является расчетной величиной и не подлежит контролю взвешиванием.

3.8.   Документом, подтверждающим соответствие детали, сборочной единицы и трубопроводного блока требованиям настоящего стандарта и «Правилам по трубопроводам», является свидетельство об изготовлении.

Свидетельство об изготовлении должно составляться по форме, установленной «Правилами по трубопроводам».

3.9. Потребителем (заказчиком) при проведении на объекте пусконаладочных работ, приемосдаточных испытаний и в процессе эксплуатации трубопроводов должны контролироваться:

   • соответствие параметров среды значениям, установленным проектом н записанным в свидетельстве об изготовлении;

   • качество теплоносителя;

   • режимы эксплуатации.

В соответствии с программой и методиками контроль производится штатными приборами с соблюдением требовании "Правил по трубопроводам"

Все дополнительные работы на объекте заказчика, не предусмотренные «Правилами по трубопроводам», проектной документацией и настоящим стандартом, должны быть согласованы с разработчиком проекта трубопровода и предприятием-изготовителем.

 

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Контроль качества деталей, сборочных единиц и блоков должен осуществляться на всех этапах производства в соответствии с требованиями конструкторско-технологической документации, а также в соответствии с контрольными операциями, перечисленными в табл. 4.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *