ОСТ 24.125.60-89 стр.1 ОСТ 24.125.60 — 89

 

ОСТ 24.125.60 — 89

 

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ

ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ.

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

                                                                                                       Взамен

                                                ОСТ 108.030.129-79

Дата введения 01.01.92

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей поды тепловых электростанций и иных энергетических установок.

Стандарт устанавливает требования к деталям, сборочным единицам и блокам (укрупненным сборочным единицам) трубопроводов, транспортирующих горячую воду или водяной пар с рабочим давлением более 2,2 МПа (22 кгс/см2), на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», утвержденные Госпроматомнадзором СССР 09.01.90.

Изготовление деталей и сборочных единиц трубопроводов на давление менее 2,2 МПа (22 кгс/см2), транспортирующих иную рабочую среду, допускается но согласованию с предприятием-изготовителем.

С О Д Е Р Ж А Н И Е

1. Основные параметры и размеры…………………………….                                         

2. Технические требования…………………………………………………                               

2.1.Характеристики…………………………………………..                                         

2.2.Общие требования……………………………………………….                               

2.3.Требования к материалам и полуфабрикатам…………                   

2.4.Требования к изготовлению деталей, сборочных единиц и блокoв      

2.4.1 Гибы, крутоизогнутые колена, прямые трубные детали                      

2.4.2. Колена штампованные и штампосварные, тройники с горловиной, переходы и трубы с редуцированными торцами, днища сферические, патрубки, компенсаторы линзовые                                                                                                                  

2.4 3. Детали, изготавливаемые из слитков и проката                                  

2 4.4. Переходы и обечайки сварные из листа…………….                                 

2 4.5. Фланцы и крепежные детали…………………………….                               

2.4.6. Вварные сужающие устройства (ВСУ)……………….                               

2.4.7.Трубопроводные блоки и сборочные единицы                                    

2.4.8.Термическая обработка………………………………………                               

2.4.9.Комплектность………………………………………………….                               

2.4.11). Маркировка……………………………………………………                               

2.4.11. Упаковка…………………………………………………………                               

3. Приемка…………………………………………………………………………                               

4. Методы контроля и испытаний………………………………                                         

5. Транспортирование и хранение………………………………………                               

6. Указания по эксплуатации………………………………………………                               

7. Техника безопасности…………………………………………….                                         

8.Гарантии предприятия-изготовителя (поставщика)…………………                

Приложение 1…………………………………………………………..                                         

Приложение 2……………………………………………………………………                               

Приложение 3……………………………………………………………………                               

 

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Параметры, типы, конструкции и размеры деталей и сборочных единиц должны соответствовать:

            • для паропроводов из хромомолибденованадиевых сталей — стандартам, приведенным в обязательном приложении 1;

            • для трубопроводов пара и горячей воды из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей — стандартам, приведенным в обязательном приложении 2;

для не стандартизированных деталей, сборочных единиц и блоков— требованиям рабочих чертежей, согласованных или разработанных предприятием-изготовителем.

1.2.      Проектная и конструкторская документация на детали, сборочные единицы трубопроводов и трубопроводы в целом должна удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (далее по тексту «Правил по трубопроводам») и следующей нормативно — технической документации (НТД):

ОСТ 108.031.08, ОСТ 108.031.09 и ОСТ 108.031.10 «Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность»;

ОП № 02ЦС «Сварка и термообработка сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. Основные положения» (далее по тексту «Основные положения по сварке»);

ПК № ОЗЦС «Правила контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций» (далее по тексту «Правила контроля сварных соединений»);  РТМ 1С «Руководящие технические материалы по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций»;

настоящего стандарта.

1.3.      Основные параметры и размеры трубопроводов указываются разработчиком проекта на монтажных чертежах или схемах, которые должны содержать:

            • наименование трубопровода по назначению, рабочую среду, ее рабочие давление и температуру;

            • температуру и скорость подъема давления при гидравлических испытаниях трубопровода после монтажа;

            • сведения об арматуре, необходимые для заполнения свидетельств об изготовлении и монтаже трубопроводов;

            • категорию в соответствии с «Правилами по трубопроводам»;

            • подтверждение о том, что трубопровод проверен расчетом с учетом компенсации теплового расширения и удовлетворяет условиям прочности в соответствии с ОСТ 108.031.08 —ОСТ 108.031.10;

            • сведения о сварочных материалах, методах, объемах контроля и нормах оценки качества сварных соединении в соответствии с РТМ 1С, «Основными положениями по сварке» и «Правилами контроля сварных соединений»;

            • расчетное число циклов нагружения внутренним давлением (для трубопроводов 1 и 2 категорий);

            • полный назначенный срок службы и расчетный ресурс эксплуатации.

Предельные значения давления и температуры рабочей среды трубопровода не должны превышать значений, установленных для деталей, сборочных единиц и комплектующих изделии, входящих в его состав.

Для объектов, сооружаемых в районах с холодным климатом, дополнительно должны быть указаны предельные значения отрицательных температур, при которых допускается проведение погрузо-разгрузочных работ и монтажа, а также оговорены условия хранения.

 

 

 

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики.

2.1.1. Качество и основные эксплуатационные характеристики деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов в объеме показателей ГОСТ 4.411 должны удовлетворять требованиям ни. 2.1.2—2.1.14.

2.1.2. Для трубопроводов свежего пара, холодных ниток трубопроводов промежуточного перегрева пара и трубопроводов питательной воды энергоблоков мощностью 215, 300, 500, 800 и 1200 МВт значения давления и температуры среды, овальности, относительного утонения стенки в растянутой части гнутого участка трубы и допустимого расчетного числа пусков за срок службы должны соответствовать значениям, установленным ГОСТ 27509. для остальных трубопроводов — требованиям, установленным настоящим стандартом.

2.1.3. Толщина стенки в растянутой части колен (гнутых участков) должна быть не менее значений, установленных конструкторской документацией в соответствии с расчетом на прочность по ОСТ 108.031.08 —ОСТ 108.031.10.

Относительное утонение стенки в растянутой части колен (гнутых участков) указывается в технологической документации предприятия-изготовителя.

2.1.4. Марки сталей и механические характеристики материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям технических условий или стандартов, указанных в обязательном приложении 6 «Правил по трубопроводам».

2.1.5. Величина подреза на наружной поверхности сварных швов (при суммарной протяженности не более 20% периметра) не должна превышать значений, установленных «Правилами контроля сварных соединений» и подразделом 4.8 «Правил по трубопроводам».

2.1.6. Максимально допустимое перемещение линзового компенсатора указывается в проектной документации на трубопроводы или в рабочих чертежах.

2.1.7. Номинальное значение наружного диаметра Dн и толщины стенки sн принимают:

               • для труб и трубных деталей — по стандартам или техническим условиям на трубы;

               • для деталей из поковок, штамповок, листа и проката — по рабочим чертежам.

2.1.8.      Коэффициент блочности определяется отношением массы блоков к общей массе деталей, сборочных единиц и блоков поставочного комплекта.

Масса блоков и общая масса изделий поставочного комплекта принимается по спецификациям или монтажным чертежам разработчика проекта трубопроводов.

2.1.9.      Число циклов нагружения внутренним давлением деталей, сборочных единиц и блоков в составе трубопроводов должно быть не более установленного разработчиком проекта трубопровода в соответствии с ГОСТ 27509. (ГОСТ аннулирован)

2.1.10.    Установленные настоящим стандартом технические требования по выбору материалов, изготовлению и термической обработке, а также методы контроля и нормы оценки качества деталей, сборочных единиц и блоков при эксплуатации в составе трубопроводов обеспечивают:

   • расчетный ресурс для деталей и блоков из хромомолибденованадиевых сталей не менее 200 тыс. ч *;

               • полный расчетный срок службы для деталей и блоков из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей не менее 30 лет;

               • для покупных изделий расчетный ресурс (расчетный срок службы) — согласно нормативно-технической документации (НТД) на них.

Детали, сборочные единицы и блоки трубопроводов должны сохранять работоспособность в течение всего срока службы при условии соблюдения потребителем:

   • требований «Правил по трубопроводам» при монтаже, эксплуатации и ремонте;

   • установленных проектом режимов эксплуатации при допустимом числе циклов и скоростей нагружения из нерабочего состояния в рабочее;

 

·         Для деталей и блоков на параметры 9,81 МПа (100 кгс/см*), 540еС — не менее 100 тыс. ч

 

 

            • параметров среды, не превышающих установленных стандартами или чертежами на конструкции деталей трубопроводов;

            • требований по транспортированию, хранению, монтажу и эксплуатации, установленных настоящими техническими условиями.

2.1.11. Удельная металлоемкость комплекта деталей, сборочных единиц и блоков устанавливается проектной документацией разработчика трубопроводов энергетических установок.

Коды на комплекты изделий трубопроводов по общесоюзному десятичному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП) приведены в справочном приложении 3.

2.1.12.  Контроль сплошности металла деталей и сборочных единиц ультразвуковым, цветным, люминесцентным или магнитопорошковым методами дефектоскопии проводится в соответствии с пп. 4.33, 4.35, 4.36, 4.38, 4.39 и 4.45.

2.1.13.  Проверка величины овальности колен (гнутых участков отводов) проводится в соответствии с пи. 2.4.1.7 и 4.41.1.9.

2.1.14.  Измерение и контроль толщины стенки растянутой части колен (гнутых участков отводов) производятся в соответствии с пп. 4.37 и 4.41.1.11.

2.1.15.  Сварные соединения сборочных единиц и блоков трубопроводов по указанию рабочих чертежей подвергаются ультразвуковому, радиографическому, капиллярному или магнитопорошковому контролю и гидравлическим испытаниям в соответствии с пп. 4.32, 4.34, 4.38, 4.39 и 4.45.

Угловые швы сварных соединений трубопроводов IV категории с конструктивным непроваром, для которых отсутствуют методы контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, проходят послойный контроль внешним осмотром с регистрацией результатов в документации ОТК, а также контроль смачиванием керосином. Запись о послойном контроле должна быть сделана в чертежах разработчиком проекта трубопровода в соответствии с п. 4.46.

2.2. Общие требования.

2.2.1. Заказчиком или разработчиком проекта предприятию-изготовителю изделий трубопроводов передается проектная документация, разработанная в соответствии со СНиП 1.02.01:

            • монтажные чертежи трубопроводов наружным диаметром Dн=108 мм и более с указанием разбивки трассы на трубопроводные блоки и спецификации к ним в двух экземплярах;

            • монтажные схемы или чертежи трубопроводов наружным диаметром менее 108 мм и спецификации к ним в двух экземплярах;

            • рабочие чертежи блоков (трубопроводных узлов) трубопроводов Dн≥108 мм в одном экземпляре в кальках (кроме указанных ниже),

            • рабочие чертежи ответных фланцев к оборудованию, гнутых отводов с нестандартными углами поворота или длиной прямых участков, дроссельных шайб и других деталей индивидуального исполнения к одном экземпляре в кальках.

Рабочие чертежи блоков (трубопроводных узлов) станционных трубопроводов Dn≥108 мм энергетических блоков тепловых электростанции мощностью 200 МВт и более выполняются предприятием-изготовителем изделий трубопроводов на основании монтажных чертежей разработчика проекта трубопровода.

2.2.2 .Монтажные чертежи и схемы должны предусматривать уклоны не менее 0,004 от длины горизонтальных участков трубопроводов в сторону организованного дренажа с учетом установленных стандартом отклонений от номинальных размеров деталей, сборочных единиц и блоков.

Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

2.2.3. Изготовление деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов (далее по тексту «изделий трубопроводов») должно производиться с соблюдением требований «Правил по трубопроводам», рабочих чертежей, стандартов и проектной документации по технологическим процессам, разработанной до начала выполнения соответствующих работ.

Дополнительные требования, обусловленные контрактными обязательствами или заказами-нарядами, должны указываться разработчиком проекта трубопровода в проектной документации.

2 2.4. Изготовление деталей гибкой, высадкой, вытяжкой, вальцовкой, штамповкой и другими технологическими приемами должно производиться машинным способом с применением штампов или инструмента, обеспечивающих геометрическую форму и размеры, установленные стандартами или чертежами на изделия.

2.2.5. Все положения принятой технологии изготовления должны быть отражены в технологических процессах или инструкциях, регламентирующих содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

Технологические процессы и инструкции должны быть разработаны и утверждены в порядке, установленном стандартами ЕСТД.

2.2.6. Общий и местный нагрев изделий под горячее формоизменение, сварку и термическую обработку должен производиться электрическим способом или пламенем горелок в специальных печах пли устройствах, обеспечивающих равномерность прогрева и соблюдение заданных температурных режимов.

Температурный режим нагрева и выдержка при термической обработке основного металла с номинальной толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться с помощью самопишущих приборов.

2.2.7. Температурные режимы термической обработки основного металла принимаются по техническим условиям или стандартам на материалы и полуфабрикаты

Температурные режимы дополнительной термической обработки, нагрева под горячее формоизменение и термической обработки основного металла в случаях, когда они отличаются от режимов, установленных техническими условиями или стандартами на материалы и полуфабрикаты, должны быть согласованы с НПО ЦНИИТмаш (далее по тексту с головной организацией по материалам и технологии).

Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева и режимы их проведения при сварке в зависимости от марки материала и толщины свариваемых деталей устанавливаются технологической документацией изготовителя в соответствии с «Основными положениями по сварке» пли рекомендациями головной организации по материалам и технологии.

2.2.8. Форма и размеры заготовок, припуски и напуски для отбора образцов и последующей обработки, удаляемые и остающиеся штамповочные уклоны, устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя.

2.2.9. Резка материалов и полуфабрикатов на заготовки производится механическим или огневым способами (газовой, плазменной или воздушно-дуговой резкой). После огневой резки металл, зоны термического влияния должен быть удален механической обработкой холодным способом в соответствии с технологическим
процессом предприятия-изготовителя, разработанным по рекомендациям головной организации по материалам и технологии.

2.2.10. Типы, конструктивные элементы подготовки под сварку и размеры выполненных сварных соединений принимаются в соответствии с ОСТ 108.940.02, РТМ 1С и «Основными положениями по сварке».

В зависимости от принятого способа подготовки кромок под сварку (калибровка, расточка и другие) и способа сварки размеры сварных соединении, выполняемых на предприятиях — изготовителях сборочных единиц и блоков трубопроводов, допускается устанавливать по технической документации изготовителя при обеспечении качества сварных соединений в соответствии с требованиями «Правил по трубопроводам» и «Правил контроля сварных соединений».

2.2.11. Подготовка кромок под сварку должна производиться механическим способом.

Проточка по внутреннему диаметру выполняется концентрично наружной поверхности изделий. При этом отклонение от концентричности не должно превышать норм, установленных технологическим процессом предприятия-изготовителя, и должно удовлетворять требованиям «Правил по трубопроводам» и «Правилам контроля сварных соединений» по смещению и разнотолщинности кромок свариваемых изделий.

2.2.12.  При изготовлении секторных колен, сварных переходов и тройников и иных деталей из электросварных труб и вальцованных обечаек подготовку под сварку допускается выполнять огневой резкой с последующей зачисткой поверхности кромок режущим или абразивным инструментом до полного удаления следов
огневой резки.

2.2.13.  При подготовке конструктивных элементов кромок под сварку изделий трубопроводов из бесшовных труб исправление овальности по торцам выполняется калибровкой. В этом случае величина холодной раздачи или обжима при калибровке не должна превышать 0,03 от номинального значения наружного диаметра по торцу изделия. При горячей калибровке величина деформации не ограничивается.

2.2.14.  Общее количество изменений направления деформации при холодной калибровке без последующей термической обработки не должно быть более двух (за одно изменение направления деформации принимается обжим с раздачей).

2.2.15.  Наружная и внутренняя поверхности откалиброванных участков должны иметь плавное сопряжение с поверхностью некалиброванного участка; переходный участок должен выполняться под углом не более 15°.

При сборке под сварку допускается выполнять подгонку кромок по торцам изделий трубопроводов из электросварных труб методом последовательной местной подгибки по технологическому процессу, согласованному с головной организацией по материалам и технологии.

2.2.16.  Детали из труб, фактические размеры внутреннего диаметра которых превышают диаметр расточки dp по стандарту или чертежу, допускается растачивать на больший размер при соблюдении толщины стенки и требований под сборку и сварку с сопрягаемыми деталями, а также производить наплавку на внутренней поверхности или применять ступенчатые подкладные кольца при соблюдении требований РТМ 1С.

2.2.17.  Шероховатость и качество наружной и внутренней поверхностей должны соответствовать требованиям конструкторской документации на детали и сборочные единицы, а также настоящего стандарта.

Не допускаются трещины, плены, вкатанная окалина, рванины и грубая рябизна. Эти дефекты должны быть удалены пологой зачисткой.

Допускается не удалять: тонкий слой термической окалины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов; шероховатость от выпавшей окалины; местные утолщения; рябизну; отпечатки от штамповочного, калибровочного, гибочного и другого инструмента, риски и царапины механического происхождения без острых углов.

Допускается не исправлять поверхностные дефекты без острых углов, не препятствующие проведению технического осмотра, если их глубина не более 5% от номинальной толщины заготовки, но не более 2 мм и если они не выводят минимальное значение толщины стенки за пределы, установленные нормативно-технической и конструкторской документацией.

2.2.18.  Качество поверхностей в местах, не подвергавшихся в процессе изготовления деталей нагреву или деформации, должно удовлетворять требованиям технических условий или стандартов на исходные материалы, а для поковок и объемных штамповок, изготавливаемых из слитков и проката, должно соответствовать ГОСТ 8479 и
ОСТ 108.030.113.

2.2.19.  Цвета побежалости на подготовленных под сварку кромках вследствие термической обработки и в местах, прилегающих к сварным швам, допускается не удалять.

2.2.20.  Отклонения от номинального значения габаритных размеров деталей и сборочных единиц (кроме трубопроводных блоков) не должны превышать:

         • ±5 мм для размеров до 1600 мм включительно;

         • ±6 мм для размеров свыше 1600 до 3150 мм включительно;

         • ±10 мм для размеров свыше 3150 до 6300 мм включительно;

         • ±15 мм для размеров свыше 6300 мм;

        • ±10 мм для габаритных размеров отводов и гнутых труб с углом поворота, отличным от 90°, независимо от длины прилегающих прямых участков.

Предельные отклонения размеров детален и сборочных единиц трубопроводов Dn<108 мм, прокладываемых по месту, устанавливаются предприятием-изготовителем и указываются в рабочих чертежах.

2.2.21. Отклонения от перпендикулярности обработанных под сварку торцов к оси деталей и блоков не должны превышать следующих значений:

   • для трубопроводов из бесшовных труб:

– 1,0 мм при Dn133 мм,

– 2,0 мм при Dn, свыше 133 до 245 мм включительно,

– 2,5 мм при Dn, свыше 245 до 325 мм включительно,

– 3,0 мм при Dn, свыше 325 до 630 мм включительно,

– 4,0 мм при Dn, свыше 630 до 720 мм включительно,

– 5,0 .мм при Dn свыше 720 мм;

• для трубопроводов из электросварных труб:

– 5,0 мм при Dn от 530 до 630 мм включительно,

– 6,0 мм при Dn свыше 630 мм.

2.2.22. Предельные отклонения габаритных и присоединительных размеров блоков должны быть указаны на чертежах и не должны превышать суммы предельных отклонений размеров, установленных для входящих в блок деталей и сборочных единиц.

2.2.23. Расстояние между осями двух соседних сварных швов и от оси шва до начала закругления изгиба или углового шва приварных деталей в сборочных единицах и блоках трубопроводов не должно быть менее значений, установленных разделом 2.3 «Правил по трубопроводам».

Для трубопроводов Dn≤51 мм I категории и трубопроводов Dn<76 мм остальных категории штуцеры, переходы, дроссельные трубки, тройники и другие детали допускается изготавливать длиной не менее 80 мм.

Расположение сварных швов с полным проплавлением должно удовлетворять требованиям «Правил контроля сварных соединений» и должно быть доступным для проведения контроля радиографическим или ультразвуковым методом.

2.2.24. Значение радиуса поворота по нейтральной оси изогнутого участка отводов, гнутых труб, штампованных, штампосварных колен должно быть не менее номинального значения наружного диаметра изгибаемой трубы и не менее фактического значения наружного диаметра для штампованных и штампосварных колен.

2.2.25. Изготовление деталей и сборочных единиц опор, подвесок, стяжек линзовых компенсаторов и приводов дистанционного управления арматурой трубопроводов должно производиться с соблюдением технических требований по ОСТ 108.275.50.

2.2.26. Все изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления, должны быть согласованы с организацией, разработавшей проект трубопровода.

Без предварительного согласования с разработчиком проекта трубопровода допускается:

1) смещение от проектного расположения сварных швов;

2) выполнение изделия из двух и более частей сваркой на предприятии-изготовителе при соблюдении всех требований «Правил по трубопроводам» и требований п. 2.2.23 по расположению и доступности для контроля сварных швов неразрушающими методами;

3) изменение толщины стенки и марки стали заготовок для тройников, колен, переходов и других деталей, изготавливаемых штамповкой, с соблюдением требований
ОСТ 1О8.031.08 — ОСТ 108.031.10;

4) изменение номинальной толщины стенок прямых и гнутых труб в интервале от 0,95 до 1,20 от номинального значения по проекту при соблюдении требований
ОСТ 108.031.08—ОСТ 108.0.11.10; 5) замена стали марки 12Х1МФ на 15Х1М1Ф, стали марки 20 на стал и марок 15ГС и 16ГС. стали марки 15ГС на сталь марки 16ГС и наоборот по техническим условиям или стандартам, разрешенным к применению «Правилами по трубопроводам».стенок прямых и гнутых труб в интервале от 0,95 до 1,20 от номинального значения по проекту при соблюдении требований

Изменение размеров, марки материала, методов контроля и других, установленных НТД требований к изготовлению деталей трубопроводов должно быть согласовано с организацией, разработавшей соответствующую НТД.

Ведомость допущенных изменений поставщик направляет заказчику совместно со свидетельством об изготовлении.

2.2.27. Детали, сборочные единицы и блоки перед монтажом могут быть подвергнуты входному контролю на соответствие требованиям проектной документации на трубопроводы и действующей НТД.

Объем изделий, подвергаемых входному контролю, устанавливается заказчиком: при этом методы контроля и нормы оценки качества должны соответствовать проектной документации, чертежам изделий и настоящему стандарту.

2.3. Требования к материалам и полуфабрикатам.

2.3.1. Для изготовления и монтажа деталей, сборочных единиц и блоков трубопроводов, работающих под давлением, должны применяться:

основные материалы и полуфабрикаты — по стандартам или техническим условиям с пределами применения, указанными в табл. 1 — 6 раздела 3 «Правил по трубопроводам»;

сварочные (наплавочные) материалы и материалы для дефектоскопии— по стандартам и техническим условиям, разрешенным «Основными положениями по сварке», «Правилами контроля сварных соединений» и РТМ 1С.

Использование материалов и полуфабрикатов из разрешенных к применению марок сталей по НТД. не указанной в «Правилах по трубопроводам», допускается при положительном заключении головной организации по материалам и технологии, если требования этой НТД будут не ниже требований НТД, указанной в «Правилах по трубопроводам».

Основные материалы и полуфабрикаты должны указываться в рабочих чертежах или стандартах на изделия, сварочные материалы и материалы для дефектоскопии — в технологических процессах или инструкциях на изготовление.

Применение новых сварочных материалов, флюсов, защитных газов и новых материалов для дефектоскопии допускается при положительных результатах проверки технологичности и эффективности их использования в производственных условиях и при положительном заключении головной организации по материалам и технологии.

2.3.2.   Для изделий, не работающих под давлением, должны применяться основные и сварочные материалы, указанные в стандартах, чертежах и другой документации на эти изделия.

2.3.3.   Соответствие материалов иностранных марок требованиям «Правил по трубопроводам» или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены головной организацией по материалам и технологии, а возможные отступления от «Правил по трубопроводам» должны быть согласованы с Госгортехнадзором России до заключения контракта на поставку.

Технические условия на материалы и полуфабрикаты, получаемые по импорту, во всех случаях должны быть согласованы (или подтверждены) головной организацией по материалам и технологии до заключения контракта на их поставку.

2.3.4.   Сдаточные характеристики, объём и нормы контроля материалов и полуфабрикатов должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, согласованных или разрешенных к применению Госгортехнадзором России.

2.3.5.   Все материалы и полуфабрикаты должны быть проверены службой технического контроля предприятия-поставщика.

Для деталей, сборочных единиц и блоков, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты, проверенные при изготовлении следующими неразрушающими методами:

            • ультразвуковой дефектоскопией — трубы бесшовные, листовая сталь, поковки из слитка, прокат;

            • ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом— сварные соединения электросварных труб, конических или цилиндрических вальцованных обечаек.

2.3.6. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами или паспортами предприятий-поставщиков, составленными в соответствии с требованиями стандартов и технических условий (включая сведения по виду термической обработки).

Режимы термической обработки должны указываться в сертификатах и паспортах в случаях, специально оговоренных в стандартах и технических условиях на материалы и полуфабрикаты.

Допускается применение материалов и полуфабрикатов, качество которых подтверждено копиями подлинников или выписками из подлинников, заверенными в установленном порядке.

2.3.7. Для изготовления деталей, сборочных единиц и блоков должны применяться материалы и полуфабрикаты, прошедшие основную термическую обработку на предприятиях-изготовителях этих материалов и полуфабрикатов.

Применение материалов и полуфабрикатов из сталей марок 20, 15ГС и 16ГС, не подвергавшихся термической обработке, допускается:

            • при обеспечении (принятым способом изготовления) соответствия механических и технологических свойств металла в изделиях нормам, установленным НТД на материалы и полуфабрикаты (круглый горячекатаный прокат, листовая сталь и другие полуфабрикаты);

            • при изготовлении деталей горячим формообразованием, совмещенным с термической обработкой, или при проведении последующей термической обработки в соответствии с НТД на материалы и полуфабрикаты.

В указанных случаях в сертификатах качества на материалы и полуфабрикаты должны быть указаны свойства, полученные по результатам испытаний на термически обработанных образцах.

Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки для конкретных изделий должна быть подтверждена головной организацией по материалам и технологии.

2.3.8. При неполноте сертификатных данных применение материалов и полуфабрикатов может быть допущено только после проведения испытаний и исследований, подтверждающих соответствие материалов и полуфабрикатов требованиям стандартов или технических условий.

Результаты испытаний должны быть оформлены протоколами или другой документацией, дополняющей сертификат (паспорт).

2.3.9. Все материалы и полуфабрикаты должны быть замаркированы. Способ нанесения и состав маркировки должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты.

Отличительная маркировка должна быть нанесена в случае, если она предусмотрена стандартами или техническими условиями на основные материалы и полуфабрикаты.

Применение материалов и полуфабрикатов, не имеющих маркировки, предусмотренной стандартами или техническими условиями, не допускается.

2.3.10. Складирование, хранение, транспортирование материалов и полуфабрикатов должно производиться по инструкциям предприятия-изготовителя. В инструкциях должны быть предусмотрены меры по обеспечению сохранности качества поверхности, свойств и маркировки, установленных стандартами и техническим условиями на материалы и полуфабрикаты.

При разрезке на части маркировка материалов и полуфабрикатов должна быть перенесена (или восстановлена) и подтверждена отделом технического контроля предприятия — изготовителя деталей и сборочных единиц трубопроводов.

Для деталей, работающих под давлением в составе трубопроводов наружным диаметром более 76 мм, маркировка предприятия — изготовителя материалов и полуфабрикатов должна сохраняться на оставшейся части до полного использования листа, трубы, проката, поковки.

2.3.11. Основные и сварочные материалы, полуфабрикаты и материалы для дефектоскопии, применяемые для изготовления деталей, сборочных единиц и трубопроводных блоков, должны подвергаться входному контролю по технологическим процессам или инструкциям, разработанным в соответствии с требованиями «Основных положений по сварке», «Правил контроля сварных соединений», ГОСТ 24297 и настоящего стандарта.

2.3.12. В производство допускаются только те материалы и полуфабрикаты, на которые по результатам входного контроля отдел технического контроля предприятия — изготовителя деталей и сборочных единиц трубопроводов выдал разрешение о возможности их использования.

2.3.13. Качество поверхности основных материалов и полуфабрикатов перед началом производства должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на эти материалы и полуфабрикаты.

 

2.4. Требования к изготовлению деталей, сборочных единиц и блоков.

2.4.1. Гибы, крутоизогнутые колена, прямые трубные детали

2.4.1.1. В зависимости от значения относительного радиуса оси поворота R/Du применяют следующие способы гибки труб:

при R/D≥3,5— в холодном или горячем состоянии;

при 1≤R/Du<3,5—в горячем состоянии (где R — номинальное значение радиуса поворота по нейтральной оси гнутого участка, мм).

2.4.1.2.Угол поворота, радиус, длина прямых участков от торца до начала закругления или между двумя гибами должны назначаться разработчиком проекта трубопровода в соответствии с требованиями стандартов или рабочих чертежей гибов и крутоизогнутых колен, согласованных с предприятием-изготовителем.

Угол поворота гибов и крутоизогнутых колен должен назначаться кратным 5°, максимальное значение угла не должно быть более 90°.

2.4.1.3. Для изготовления гибов рекомендуется использовать трубы с большей толщиной стенки и с лучшим качеством поверхности из имеющихся в наличии (по результатам входного контроля, выполненного производственным подразделением, производящим гибку труб).

2.4.1.4. Для трубопроводов наружным диаметром от 16 до 57 мм включительно при толщине стенки 9 мм и менее гибку труб радиусом R≥3,5Du, допускается производить холодным способом с соблюдением требований настоящего стандарта. Размеры прямых участков и взаимное расположение гибов устанавливаются по месту при прокладке трубопроводов в соответствии с требованиями «Правил по трубопроводам» и проектной документации.

2.4.1.5. Толщина стенки на внешнем обводе s1 и на внутреннем обводе s2 гибов и крутоизогнутых колен после изготовления (черт. 1) не должна быть менее значений, установленных стандартами или чертежами на основании расчетов на прочность от внутреннего давления при рабочей температуре среды в соответствии с ОСТ 108.031.08, ОСТ 108.031 09 и ОСТ 108.031.10.

2.4.1.6. Измерение и контроль толщины стенки на внешнем и внутреннем обводе гибов проводятся в соответствии с пп. 4.37 и 4.41.1.11.

2.4.1.7. Овальность, характеризуемая отношением разности к полу сумме наибольшего и наименьшего значении диаметров, измеренных во взаимно перпендикулярных направлениях поперечного сечения гнутого участка, в соответствии с черт. 1 должна быть:

   • не более значений, установленных ГОСГ 27509, для гибов и крутоизогнутых колен трубопроводов свежего пара, питательной воды и холодных ниток трубопроводом промежуточного перегрева пара энергоблоков мощностью 215, 300, 500, 800 и 1200 МВт;

   • не более значений, установленных табл. 1, — для гибов трубопроводов, не указанных в ГОСТ 27509.

 

Таблица 1.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *