ОСТ 108.030.40-79 стр.5 (Измененная редакция, Изм.

 

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

 

11. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

11.1. Методы контроля качества изготовленных деталей и сборочных единиц и методы их испытаний должны соответствовать требованиям технологического процесса и технической документации предприятия — изготовителя котла

Методы контроля качества маркировки определяются по ГОСТ 26828

(Измененная редакция, Изм. № 5).

11.2. Габаритные и присоединительные размеры деталей, сборочных единиц и точность их обработки в соответствии с требованиями чертежей и настоящего стандарта должны проверяться универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность измерений в пределах допусков.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

11.3. Контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР, ПК № ОЗЦС — 66 и настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

11.4. Готовые изделия из легированных и высоколегированных сталей, поставляемые россыпью, перед сборкой, кроме контроля, предусмотренного в разделах 3 и 4, должны быть подвергнуты контролю и испытаниям основного металла: выборочному контролю аустенитных труб на магнитные свойства; повторному сплошному стилоскопированию трубных элементов, приваренных штуцеров, поковок и других деталей из легированных и высоколегированных сталей с толщиной стенки более 7 мм, работающих под давлением.

На проверенные трубы, включая вставки и детали, должно быть нанесено клеймо стилоскописта. Место нанесения клейма должно быть указано в чертежах и инструкциях предприятия — изготовителя котла.

Повторное стилоскопирование деталей из легированных и высоколегированных сталей, не работающих под внутренним давлением, должно производиться при наличии соответствующих требований в чертежах изделий. Маркирование ударным способом, вызывающим пластическую деформацию проверенных труб и деталей, работающих под внутренним давлением и имеющих толщину стенки 7 мм и менее, не производится. Способ обозначения проведенного стилоскопирования должен устанавливаться предприятием — изготовителем котла.

11.5. Испытания горячедеформированных труб, гибов, переходов и обжатых концов труб из стали марок 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, I2X18HI2T, 12Х11В2МФ на растяжение, на ударную вязкость и сплющивание, а также их металлографические исследования должны производиться после термической обработки. Испытания на сплющивание следует производить только для горячедеформированных труб, переходов и обжатых концов труб, подвергаемых последующей холодной деформации. Испытания производятся на образцах-свидетелях в объеме одной пробы oт каждой садки. При изготовлении этих изделий из сталей марок 20, 15ГС и 12Х11В2МФ указанные виды испытаний должны производиться после гибки. Количество образцов и результаты испытаний механических и технологических свойств должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на трубы. В случае применения местного нагрева и термической обработки должны быть предусмотрены образцы-свидетели, выполненные из тex же материалов при идентичных условиях.

Порядок отбора образцов определяется инструкцией предприятия — изготовителя котлов.

Измерение твердости производится твердомером по ТУ 25—06—325 и ТУ 25—06—845. Значение твердости не должно превышать значений, указанных в нормативно технической документации на поставку труб.

При невозможности вырезки для испытаний из гнутой зоны образцов-свидетелей из-за их недостаточных размеров допускается производить только металлографические исследования.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 9).

11.6. Гидравлические (пневматические) испытания деталей и сборочных единиц должны производиться на испытательном стенде предприятия—изготовителя котла в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР по программам и методикам гидравлических испытаний.

Время выдержки под давлением элементов и узлов, изготавливаемых на предприятии, определяется инструкцией по проведению гидравлических испытаний, утвержденной главным инженером предприятия и согласованной с НПО ЦКТИ.

Допускается не производить гидравлические испытания гнутых элементов соединительных трубопроводов, если предприятие изготовитель производит контроль гибов в объеме 15% неразрушающими методами и гарантирует получение положительных результатов гидравлических испытаний у заказчика.

После приварки к соединительным трубам в пределах котла или коллекторам деталей, не работающих под давлением (проушин, ушей, опорных столиков, накладок, сухарей, упоров впрыскивающих пароохладителей и др.), а также мелких одиночных штуцеров и бобышек, работающих под давлением, соединительные сварные швы которых не могут быть проверены УЗК по техническим причинам, гидравлические испытания допускается не проводить. В этом случае угловые или тавровые сварные швы должны контролироваться в следующей последовательности:

1)     должен проводиться визуальный сплошной контроль для обнаружения дефектов (трещин, подрезов, незаваренных кратеров, прожогов) и измерения размеров сварною шва, а для тpyб и коллекторов из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф должны также контролироваться МПД или ЦД не менее 20% всей длины швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошовной зоны шириной не менее 20 мм. Места и объем контроля должны устанавливаться техническим контролем предприятия изготовителя;

2)     в случае выявления дефектов должен проводиться дополнительный контроль МПД или ЦД сварных швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошовной зоны шириной не менее 20 мм Проверяемая длина швов должна быть не менее:

25% всей длины для труб и коллекторов из сталей марок 20, 15ГС, 16ГС,

50% всей длины швов для труб и коллекторов из сталей марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф.

3) должна проводиться сплошная МПД или ЦД швов и прилегающей к ним со стороны трубы или коллектора околошовной зоны шириной не менее 20 мм, если при дополнительном контроле будут выявлены новые дефекты.

Методика проведения МПД или ЦД и нормы оценки качества сварного шва должны быть установлены в производственно-технологической документации (ПТД) предприятия — изготовителя котла.

После гидравлических испытаний должно быть обеспечено удаление воды.

Трубные детали и сборочные единицы, выдержавшие гидравлическое испытание, должны иметь клеймо технического контроля предприятия — изготовителя котла. Место нанесения клейма должно быть указано в чертежах или инструкции. Результаты гидравлического испытания должны заноситься техническим контролем предприятия-изготовителя в журнал.

По согласованию с заказчиком допускается не производить гидравлические испытания отдельных деталей и сборочных единиц котлов (кроме блоков поверхностей нагрева с приваренными коллекторами), изготавливаемых в качестве запасных частей или для модернизации котлов. В этом случае гидравлические испытания этих элементов должны проводиться после их установки (монтажа) вместе с котлом

(Измененная редакция, Изм. № 7, 9).

11.7. После исправления дефектных участков сварных швов трубные детали и сборочные единицы подлежат повторному гидравлическому испытанию. Гидравлическое испытание допускается не производить, если исправленные участки подвергаются сплошному контролю УЗД или рентгеногаммапросвечиванием. При этом неразрушающими методами должны контролироваться не только исправленные участки, но и прилегающие к ним с обеих сторон зоны на длине, равной величине не менее одного снимка при рентгеногаммаграфировании и не менее протяженности одною исправленного участка при УЗД.

11.8. В ППТО (после приварки пучка труб к трубной доске и соответствующей термообработки) прочность и плотность сварных соединений проверяются гидравлическим давлением, создаваемым в корпусе (межтрубном пространстве). Величина давления должна быть указана в чертежах

(Измененная редакция, Изм. № 5).

11.9. Внутритрубное пространство пучка труб готовой секции паропаровых теплообменников (после соответствующей термообработки швов) подвергается гидравлическому испытанию для проверки прочности и плотности пучка труб и шва, соединяющего днище с трубной доской. Величина давления указывается в чертежах. Снижение давлении, течь, потение не допускаются. Выдержка под давлением при гидравлическом испытании должна быть не менее 5 мин. Вода из секции ППТО после гидравлического испытания должна быть удалена.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

 

Черт. 34.

 

Метод контроля

сварного шва

Номер сварного шва

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Технический осмотр

+

+

+

+

+

+

+

+

Просвечивание

 

+

 

 

+

Гидравлическое испытание

 

 

+

 

+

+

+

+

+

Механические испытания

+

+

+

 

+

 

Металлографические исследования

 

 

 

 

 

Ультразвуковой контроль

+

 

 

 

 

+

 

+

Примечания:

1. Знак «+» означает, что контроль проводится, знак «-» — обозначает, что контроль не проводится.

2. Для швов № 3. I. 8 просвечивание может быть заменено УЗК

3. Металлографические исследования проводятся по пробе, выполненной в соответствии с технологией изготовления ППТО.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

11.10. Качество сварных соединений секций ППТО должно проверяться в соответствии с картой контроля сварных швов (черт. 34).

11.11. Методы контроля линейных размеров должны соответствовать РТМ 108 004 56.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

11.12. Методы контроля формы и конфигурации изделий должны обеспечивать погрешность измерений не более 50% от допускаемых отклонений.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

11.13. Угол гиба трубы после гибки должен проверяться шаблоном, по контрольному гибу, наложением на чертеж, выполненный на плазме, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность изготовления.

11.14. Проверка гибов на отсутствие трещин и расслоений должна производиться визуальным контролем без применения средств увеличения.

11.15. Величина утонения стенки должна контролироваться ультразвуковым толщиномером или путем измерения толщины стенки одновременно изготовленных контрольных образцов. При необходимости допускается проверка на образцах, вырезанных из готовых изделий.

11.16. Контроль смещения b свариваемых кромок (п. 7.4) должен производиться линейкой со специальным вырезом на расстоянии 3—5 мм от края шва (черт. 35). Измерения производить в четырёx равномерно расположенных по окружности точках.

11.17. Отклонение от соосности (п. 7.5) должно определяться наложением линейки с вырезом, имеющей базовую поверхность 200 мм (черт 36) Отклонение от соосности допускается определять путём измерения непрямолинейности общей образующей сваренных труб в четырех точках двух взаимно перпендикулярных сечений.

11.18 Контроль отклонения от соосности труб относительно оси штуцеров (п. 7.7) должен производиться путем наложения линейки с вырезом на образующие поверхности штуцера, при этом базовая поверхность линейки должна быть не менее 80% длины штуцера, но не более
80 мм (черт. 37). Измерения следует производить в двух взаимно перпендикулярных сечениях

11.19. Контроль овальности гибов должен производиться измерительным инструментом с ножевидными или сферическими измерительными поверхностями.

11.20. Контроль волнистости на внутренней поверхности гиба должен производиться путем измерения величины просвета между поверхностями трубы и радиусного шаблона с кривизной, равной 1/Rном, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

11.21. Контроль величины смещения оси трубы К (п. 7.17) должен производиться наложением трубы на плаз или контрольную трубу. Погрешность выполнения чертежа на плазе или контрольной трубы не должна превышать 3 мм на расстоянии 800 мм oт гиба.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

11.22. При контроле изделий на соответствие требованиям п. 7.18 отклонение от плоскости плаза не должно превышать 5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

11.23. Отклонение от прямолинейности оси коллектора (п. 7.32) должно измеряться методом сравнения струны, натянутой по крайним точкам оси коллектора, и поверхности коллектора. Измерения должны производиться в четырёх продольных сечениях коллектора. Струна стальная пружинная диаметром 0,4 мм (ГОСТ 9389), натянутая с силой Р = 75 Н
(7,5 кгс) для длин до 4 м и Р=100 Н (10 кгс) для длин свыше 4 м. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую точность.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

11.24. Измерительный контроль перпендикулярности торцов труб, фасонных деталей, сборочных единиц трубопроводов с разделанными под стыковую сварку кромками должен производиться поверочными угольниками 90° по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2—034—225.

Перпендикулярность торцов труб определяется:

– относительно наружной поверхности — для штуцеров, патрубков, отводов, тройников, прямых и изогнутых труб и других деталей, имеющих прилегающий к контролируемому торцу гладкий цилиндрический участок длиной не менее 200 мм, не подвергавшийся деформации в процессе изготовления;

– относительно чертежа па плазе — для труб с двумя и более гибами, плоскости которых развернуты по отношению друг к другу на 90°, колен и других фасонных деталей с короткими прямыми участками у торцов (по технологическому процессу, принятому на предприятии-изготовителе).

(Введен дополнительно, Изм. № 6, 9).

12. МАРКИРОВКА. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

12.1. Маркировка.

12.1.1. Трубные элементы, соединительные трубы, коллекторы, ППТО и готовые блоки должны иметь маркировку, включая операционную маркировку и клеймение, выполненную в соответствии с требованиями ГОСТ 26828, технической документации предприятия— изготовителя котла, Правил Госгортехнадзора СССР и настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

12.1.2. Маркировка готовых труб, отправляемых пакетами и принятых техническим контролем, должна выполняться на фанерных или металлических ярлыках. Маркировка соединительных труб и коллекторов должна быть нанесена непосредственно па прямой участок трубы или коллектора на расстоянии 100—200 мм от конца. Место для маркировки должно быть зачищено и обведено светлой несмываемой краской, отличающейся от цвета окраски изделия. Маркировка должна быть отчетливо видна после окраски изделия. Рядом с маркировкой должно быть нанесено клеймо технического контроля предприятия-изготовителя. Место маркировки должно быть указано на чертеже.

12.1.3. На готовые изделия или на упаковку должна быть нанесена транспортная маркировка, содержащая манипуляционные знаки и следующие основные и информационные надписи:

   – полное или условное наименование грузополучателя;

   – наименование пункта назначения;

   – количество грузовых мест в партии и порядковый номер места;

   – номер комплектовочной ведомости;

   – массы брутто и нетто грузового места в килограммах;

   – габаритные размеры грузового места в сантиметрах;

   – объем грузового места в кубических метрах.

12.1.4. Транспортная маркировка должна быть нанесена на изделия, на фанерные или металлические ярлыки или непосредственно на тару окраской по трафарету. Краска, применяемая для маркировки, должна быть светлой, водостойкой и светостойкой, отличающейся от окраски изделий. Деревянные неокрашенные ящики и детали из аустенитной стали следует маркировать черной краской. Транспортная маркировка должна наноситься на каждое грузовое место.

12.1.5. Необходимость нанесения манипуляционных знаков должна определяться предприятием—изготовителем котла.

12.2. Упаковка.

12.2.1. Внутренние поверхности готовых трубных элементов, соединительных труб, коллекторов и блоков перед упаковыванием должны быть продуты сжатым воздухом.

12.2.2. Открытые концы труб, змеевиков, штуцеров, а также отверстия в коллекторах и фланцевые соединения должны консервироваться антикоррозионной смазкой и закрываться колпачками, заглушками или другими способами, обеспечивающими надежность их закрепления на изделиях и сохранность при транспортировании.

При механизированных способах окраски деталей и блоков допускается окрашивать обработанные под сварку кромки. (Измененная редакция, Изм. № 9).

12.2.3. Окраска наружных поверхностен трубных элементов, соединительных труб в пределах котла, коллекторов и блоков, кроме обработанных мест, покрываемых антикоррозионном смазкой, должна производиться по технологической документации предприятия—изготовителя котла в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032 (7 класс) и с учетом условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 (категория У2).

12.2.4. Подготовка наружной поверхности под консервацию и консервация элементов поверхностей нагрева и других изделий, а также резьбовых поверхностей и резьбовых соединений в сборе должны быть выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 (группа V) и ОСТ 108.982.101.

12.2.5. Трубные элементы, трубы больших диаметров, а также прямые трубы могут поставляться заказчику (потребителю) без упаковки. Выбор вида упаковки в зависимости от назначения, конфигурации и жесткости трубных элементов и других изделий производится предприятием — изготовителем котла

Конструкция упаковки, способы упаковывания, порядок размещения и способы укладки и крепления должны удовлетворять нормам железнодорожного и водного транспорта и обеспечивать целостность изделий при транспортировании, погрузочно-разгрузочных операциях и хранении.

12.2.6. Контакты изделий из аустенитных сталей с изделиями и элементами упаковки из углеродистых сталей допускаются на время транспортировки и хранения, не превышающее
12 месяцев. При болеe длительных сроках следует установить прокладки в местах соприкосновения деталей из разнородных сталей. В качестве прокладок могут быть использованы следующие материалы пластмасса, толь, рубероид, дерево, аустенитный лист или полоса и др. Данное требование указывается в документации на монтаж котлов.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

12.2.7. Упаковывание, обвязка, строповка, внутризаводская погрузка окончательно изготовленных трубных элементов и блоков должны выполняться по упаковочным-разгрузочным чертежам или комплектовочным ведомостям предприятия — изготовителя котлов.

12.2.8. Вся товаросопроводительная документация и паспорта должны оформляться предприятием — изготовителем котла по установленной форме в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР.

Для товаросопроводительной документации на отправляемых грузах должны закрепляться водонепроницаемые пеналы с плотно закрывающимися крышками, металлические ящики или карманы, места и способ крепления которых устанавливаются технической документацией предприятия — изготовителя котла

12.3. Транспортирование.

12.3.1. Способ и условия транспортирования к месту монтажа, способы крепления и укрытия продукции должны определяться предприятием — изготовителем котла.

12.3.2. Для обеспечения неизменности формы и размеров при транспортировании ин погрузочно-разгрузочных работах блоки должны иметь дополнительные крепления жесткости, которые совместно с блоками должны быть отправлены на монтаж. На упаковке или на блоках должны быть указаны места строповки. Погрузка блоков должна производиться только по специально разработанным чертежам и схемам погрузки. При погрузочно-разгрузочных операциях запрещается использование трубных элементов, змеевиков, трубных отверстий для непосредственной строповки. Строповка должна производиться не менее чем в двух местах.

Если загрузка и местная транспортировка блоков невозможны без применения специальных приспособлений (элементы жесткости, специальные стропы и т.п.), они должны быть, поставлены заказчику (потребителю) вместе с изделием

12.3.3. При транспортировании блока на предприятии-изготовителе допускается непосредственная строповка за коллектор, если длина блока не превышает 8 м. При большей длине необходим расчет обоснования строповки за коллектор в зависимости от нагружения коллектора массой блока.

12.3.4. Транспортирование посыпочных блоков на открытом и закрытом подвижном составе должно производиться в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов» Министерства путей сообщения СССР. При поставке блоков трубных элементов морским путём поверхность груб по требованию заказчика (потребителя) должна предохраняться oт воздействия морской воды специальным покрытием

12.4. Хранение.

12.4.1. Хранение трубных элементов, соединительных труб, коллекторов— по группе 4(Ж2) ГОСТ 15150

12.4.2. Трубные элементы, соединительные грубы, коллекторы должны храниться на деревянных подкладках и не опираться на выступающие части. Изделия, упакованные в ящики и другие виды упаковки, в местах выгрузки должны храниться под навесами.

12.4.3. При разгрузке и складировании заказчик (потребитель) обязан принять меры к сохранности трубных элементов и защите их от механических повреждений и вредных воздействий внешней среды в соответствии с инструкциями предприятия-изготовителя и Минэнерго СССР.

12.4.4. При хранении трубных элементов под навесом заказчик (потребитель) обязан не реже одного paзa в 6 месяцев контролировать состояние консервации сборочных единиц и деталей комплекта оборудования и при необходимости обновлять ее в соответствии с инструкцией по консервации предприятия — изготовителя котла.

12.4.5. Заказчик (потребитель) собственными силами и средствами должен устранить повреждения сборочных единиц и деталей комплекта оборудования, полученные в результате неправильного хранения или транспортирования на монтажной площадке пли территории заказчика (потребителя).

12.4.6. Срок действия консервации сборочных единиц, деталей и изделий 12 месяцев со дня отгрузки их предприятием изготовителем.

 

13. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

13.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие трубных элементов поверхностей нагрева, соединительных труб в пределах котла, коллекторов и паропаровых теплообменников требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

13.2. Гарантийный срок хранения 12 месяцев с момента отгрузки предприятием-изготовителем.

133. Гарантийный срок эксплуатации поставляемого оборудования должен устанавливаться в нормативно-технической документации на поставку паровых стационарных котлов.

(Измененная редакция, Изм. № 5).


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *