ОСТ 108.030.40-79. 
2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ОСТ 108.030.40-79. 2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Общие технические условия.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 08-623-03 - Правила безопасности при разведке и разработке нефтяных и газовых месторождений на континентальном шельфе

 

 

 

Сварка ->  Котельное оборудование ->  ОСТ 108.030.40-79 -> 

 

 

 

ОСТ 108.030.40-79

 

Элементы трубные

поверхностей нагрева,

трубы соединительные в пределах котла,

коллекторы стационарных паровых котлов.

Общие технические условия.

 

Срок действия с 01.07.81

Настоящий стандарт распространяется на трубные элементы поверхностей нагрева (экраны, ширмы, пароперегреватели, экономайзеры и другие трубные элементы), соединительные трубы в пределах котла (опускные, отводящие, перепускные, подвесные, дистанционирующие) и коллекторы стационарных паровых кот лов, энерготехнологических котлов и котлов утилизаторов на номинальное давление 4 МПа (40 кгс/см2) и более

Настоящий стандарт действует совместно с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» Госгортехнадзора СССР (далее — Правила Госгортехнадзора СССР), ОП № 02ЦС — 66 и ПК № ОЗЦС — 66.

Приведенные в стандарте чертежи являются иллюстративными и служат только для пояснения текста

Стандарт обязателен для всех разработчиков и предприятий — изготовителей стационарных паровых котлов и их элементов, а также для монтажных и ремонтных организаций

Термины, требующие пояснения, приведены в справочном приложении

(Измененная редакция, Изм. № 3, 9).

(Раздел 1 исключен, Изм. № 9).


2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Расчет прочности трубных элементов поверхностей нагрева, труб в пределах котла и коллекторов должен производиться в соответствии с требованиями ОСТ 108.031.08,
ОСТ 108.031.09, ОСТ 108.031.10, «Теплового расчета котельных агрегатов», «Гидравлического расчета котельных агрегатов».

(Измененная редакция, Изм. № 5, 9)

2.2. Трубные элементы поверхностей нагрева, соединительные трубы в пределах котла и коллекторы паровых котлов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам предприятия изготовителя.

2.3. Объем поставки трубных элементов, соединительных труб и коллекторов, их комплектность, деление на поставочные блоки и состав блоков для каждого парового котла должны определяться в соответствии с требованиями технического задания, технических условий или договора и конструкторской документации предприятия изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.4. Швы сварных соединений труб поверхностей нагрева с кол лекторами паровых котлов должны соответствовать требованиям технической документации предприятия — изготовителя котлов.

(Измененная редакция, Изм. 5).

2.5. Объем и методы контроля гибов трубопроводов в пределах котла, а также нормы оценки их качества должны определяться по инструкции, согласованной с НПО ЦКТИ, НПО ЦНИИТмаш и ВТИ.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

3.1. Материалы и полуфабрикаты для изготовления трубных элементов паровых котлов, соединительных труб в пределах котла и коллекторов должны выбираться и применяться в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора СССР с учетом параметров внутренней и внешней среды в зависимости от условий их работы.

3.2. Трубные элементы, соединительные трубы в пределах котла и коллекторы должны быть изготовлены из термически обработанных труб и полуфабрикатов.

Допускается использование труб из сталей марок 10, 20 и горячекатаной крупой стали марки 20, нормализованных с прокатного нагрева, при условии, что материал по своим свойствам соответствует требованиям действующих нормативно технических документов.

3.3. Материал для изготовления шипов на трубах экранов, в том числе мембранных, должен выбираться в соответствии с требованиями РД 24.031.22 

3.4. Сварочные материалы должны выбираться и применяться в зависимости от марок сталей, типов сварных соединений и методов сварки в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на сварку.

Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 9).

 

4. ТРЕБОВАНИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ МАТЕРИАЛОВ

К ЗАПУСКУ В ПРОИЗВОДСТВО

4.1. До запуска в производство материалы должны храниться на специальных складах или эстакадах.

Все металлургические полуфабрикаты (трубы, поковки и штамповки) при хранении должны быть рассортированы по размерам и маркам стали. Трубы должны быть уложены па стеллажи, обеспечивающие отсутствие остаточных деформаций.

Торцы труб поверхностей нагрева должны быть закрыты предохранительными колпачками, заглушками или другим способом закрытия концов труб. Трубы из стали аустенитного класса должны храниться на специальных стеллажах, ограждающих их от механических повреждений.

Сварочные материалы должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 9466, паспорта или технических условий на данную марку электродов, флюса, сварочной проволоки или газов. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.2. В подготовку материалов к запуску в производство, предусмотренную технологическим процессом (принятым на предприятии-изготовителе), должны входить следующие основные операции:

– наружный и внутренний технический осмотр труб коллекторов и наружный технический осмотр труб поверхностей нагрева;

– контроль неразрушающими методами;

– стилоскопирование;

– проверка наличия и правильности маркировки;

– рассортировка.

Объем и методы входного контроля должны устанавливаться предприятием — изготовителем котла с учетом качества поставленных материалов.

4.3. Трубы должны быть очищены от окалины, коррозии, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями входного контроля.

Не допускается применение дробеструйной очистки труб и проката из стали аустенитного класса.

4.4. При осмотре и измерении труб должны проверяться размеры, форма и качество поверхности материала, и соответствие его требованиям стандартов, технических условий и настоящего стандарта.

Трубы после очистки должны подвергаться наружному визуальному и измерительному контролю, а при выявлении дефектов поверхности должны контролироваться с применением лупы четырех-, семикратного увеличения.

Выявленные при контроле труб, поковок и штамповок местные поверхностные дефекты должны быть удалены пологой зачисткой механическим способом с целью доведения всей поверхности дефектных участков до состояния, регламентированного соответствующими стандартами или техническими условиями. При этом толщина стенки трубы в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимально допустимого значения.

Сварочные материалы должны быть проверены в соответствии с требованиями
ПК № ОЗЦС — 66.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.5. Для котлов на рабочее давление более 6,4 МПа (64 кгс/см2) и для отдельных трубных элементов (независимо от давления в котле), работающих при температуре 540°С и более, должны применяться трубы, подвергнутые сплошному неразрушающему контролю предприятием — изготовителем труб.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

4.6. Каждая поковка и предназначенные для изготовления плоских днищ коллекторов листы, не прошедшие контроль на предприятии-изготовителе, должны подвергаться неразрушающему контролю по инструкции предприятия — изготовителя котлов, согласованной с НПО ЦНИИТмаш и утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.7. Металлургические полуфабрикаты из легированных и высоколегированных сталей должны быть подвергнуты сплошному контролю стилоскопированием. Трубы из стали аустенитного класса должны быть подвергнуты поплавочному контролю на магнитные свойства.

4.8. Предприятие — изготовитель котла должно проконтролировать состояние и качество маркировки поставляемых материалов и при необходимости восстановить маркировку в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

4.9. Трубы, подлежащие стыковке, должны быть рассортированы по диаметрам и толщине стенок в соответствии с инструкцией предприятия—изготовителя котла. Рассортировка труб может быть заменена калибровкой, зенковкой или расточкой, а в необходимых случаях обточкой по диаметру в пределах отклонении на толщину стенки, допускаемых соответствующими стандартами или техническими условиями.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

5.1. Общие требования к изготовлению.

5.1.1. К производству допускаются только те материалы, которые прошли подготовку и контроль в соответствии с требованиями, разделов 3 и 4 настоящего стандарта. По ним технический контроль предприятия — изготовителя котла дает заключение о возможности их использования.

5.1.2. Трубные элементы котлов должны изготавливаться в соответствии с техническими условиями и рабочими чертежами по технологии или инструкции предприятия — изготовителя котлов и отвечать требованиям настоящего стандарта, Правил Госгортехнадзора СССР, а в части подготовки под сварку, сварки, термической обработки и контроля сварных соединений соответствовать требованиям ОП №501ЦД — 75, ОП № 02ЦС — 66 и ПК № 03ПС— 66.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.1.3. Изготовление трубных элементов из сталей aycтенитногo класса должно производиться на участках или рабочих местах, обеспеченных необходимой оснасткой и приспособлениями, исключающими механические повреждения труб

5.1.4. Расположение отверстий и сварных швов на коллекторах и выпуклых днищах должно производиться с соблюдением требований Правил Госгортехнадзора СССР

(Введен дополнительно, Изм. № 9).

5.2. Требования к гибке, правке и обжатию концов труб.

5.2.1. Гибка труб должна производиться холодным или горячим методом, включая нагрев токами высокой частоты (ТВЧ), на трубогибочных станах, приспособлениях или штампах согласно технологии предприятия — изготовителя котла по режиму, ycтaновленному для каждой марки стали.

5.2.2. Гибка труб из легированной и высоколегированной стали с применением нагрева (независимо от способа) может производиться после промышленного освоения методов гибки предприятием — изготовителем котла отдельно для каждой марки стали по технологии предприятия — изготовителя котла, разработанной и утвержденной в установленном порядке

5.2.3. Радиусы гибов труб должны приниматься в рабочих чертежах в соответствии с
РД 24 031 23.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

Примечание:

Допускается гибка труб меньшими радиусами, если толщина стенки трубы и способ гибки гарантируют соблюдение требовании настоящего стандарта в части утонения стенки, размеров гофр и овальности (п.п. 7.8.—7.12) по технологии, согласованной с НПО ЦНИИТмаш.

Изготовление колен радиусом менее 1,9D„, включая штамповку колен и гибку с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), производится по специальным техническим условиям, согласованным в установленном порядке.

5.2.4. Объем, методы и средства контроля угла гиба труб и допускаемые отклонения размеров должны соответствовать требованиям раздела 7 настоящего стандарта.

5.2.5. Исправление дефектов гибов труб допускается только с разрешения отделов главного технолога и главного металлурга в соответствии с разработанными и утвержденными главным инженером предприятия — изготовителя котлов типовыми технологическими инструкциями. При этом допускаются следующие исправления гибов:

– на трубах наружным диаметром не более 108 мм, если угол подгибки или отгибки не более 15° для труб из углеродистых сталей и не более 10° для труб из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и аустенитных сталей,

– на трубах наружным диаметром более 108 мм, если угол подгибки или отгибки более 10 и 5° соответственно

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.2.6. Доводку гибов разрешается производить только в одну сторону

5.2.7. Размеры задиров и вмятин в местах гибов не должны быть более размеров, допускаемых стандартами и техническими условиями на поставку труб

5.2.8. На трубах в местах гибов не должно быть трещин и расслоений. Объем проверки гибов на отсутствие дефектов должен устанавливаться настоящим стандартом

5.2.9. Обжатие концов труб и их контроль должны производиться по инструкции предприятия — изготовителя котлов для труб и коллекторов данной марки стали.

Каждый обжатый для перехода на меньший диаметр конец трубы с наружной и внутренней стороны должен проверяться визуальным контролем для выявления расслоений и трещин, а обжатые концы труб диаметром более 108 мм, кроме того, должны проверяться неразрушающим контролем по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной с
НПО ЦНИИТмаш

(Измененная редакция, Изм. № 6).

5.2.10. Изготовление мембранных панелей должно производиться в соответствии с техническими условиями предприятия-изготовителя

5.3. Требования к резке и механической обработке.

5.3.1. Механическая обработка деталей и сборочных единиц должна выполняться в соответствии с требованиями чертежей и стандартов при соблюдении всех указанных в них размеров и допусков, а также допусков, предусмотренных в разделе 7 настоящего стандарта

5.3.2. Резка труб на заготовки должна производиться механическим способом. Допускается газовая резка труб из углеродистой стали и легированной стали перлитного класса, а также кислородно-флюсовая и кислородно-песочная резка труб из высоколегированной стали аустенитного класса. После тепловой резки труб из сталей, склонных к подкладке, должна производиться проточка концов для удаления подкаленной зоны на длине, указанной в инструкции отдела главного металлурга или главного сварщика предприятия — изготовителя котла.

5.3.3. При отрезании части трубы наружным диаметром более 76 мм, проката пли поковка на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка в соответствии с требованиями инструкции предприятия-изготовителя.

Трубы для изготовления поверхностей нагрева с наружным диаметром 76 мм и менее допускается маркировать по инструкции предприятия — изготовителя котлов несмываемой краской, однозначно определяющей марку стали, одной продольной полосой по всей длине трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

5.4. Требования к сборке и сварке.

5.4.1. Все работы по подготовке и сборке под сварку, сварке и контролю сварных соединений трубных элементов, включая ошипованные, а также по выбору сварочных материалов должны производиться в соответствии с требованиями чертежей, ГОСТ 16037,
ОСТ 108.940.02, ОП № 501ЦД —75, ОП № 02ЦС — 66, ПК № 03ЦС — 66, настоящего стандарта и Правил ГосгортехнадзораСССР.5.4.1. Все работы по подготовке и сборке под сварку, сварке и контролю сварных соединений трубных элементов, включая ошипованные, а также по выбору сварочных материалов должны производиться в соответствии с требованиями чертежей, ГОСТ 16037,

Допускается применение других типов швов сварных соединений труб (штуцеров) по согласованию с НПО ЦНИИТмаш при условии обеспечения качества и доступности контроля всеми методами, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 6).

5.4.2. Места сварных стыков труб при отсутствии специальных указаний в чертежах или стандартах предприятия должны располагаться с соблюдением требований Правил Госгортехнадзора СССР. При этом необходимо руководствоваться следующим:

– число сварных стыков должно быть наименьшим;

– на гибах и в местах приварки деталей стыки располагать воспрещается, за исключением:

– соединений с «мыском» (черт. 1,а), допускаемых с разрешения Госгортехнадзора СССР в конвективных поверхностях нагрева на давление не более 4 МПа (40 кгс/см2);

– продольных швов штампосварных колен;

– спиральных змеевиков, кроме центральной части, обозначенной жирной линией (черт. 1,б);

– продольных сварных швов приварки ребра к трубе или между плавниками в мембранных панелях.

Расстояние от начала закругления до оси поперечного сварного шва на трубах поверхностей нагрева должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм, а на трубопроводах диаметром более 100 мм — не менее 100 мм. При контактной сварке гнутых элементов прямой участок должен быть не менее длины захватов контактной машины. Допускается производить приварку крутоизогнутых (с радиусом гиба не менее наружного диаметра грубы) и штампосварных колен без прямого участка.

Расстояние от кромки приварной детали до края ближайшего сварного шва (стыка) трубы или коллектора не должно быть менее 50 мм (за исключением цельносварных панелей и ошипованных труб); сварные стыки под стойками не допускаются.

Расстояние от кромки стойки (опоры, подвески и любой детали, поддерживающей трубу или коллектор, но не препятствующей перемещению их вдоль оси) до края стыка не должно быть менее 50 мм (с учетом теплового расширения). В отдельных случаях, если это допускается конструкцией и условиями теплового расширения, расстояние до края стыка не должно быть менее 20 мм. При этом конструкция и расположение стоек должны обеспечивать возможность осмотра в процессе эксплуатации сварных стыков трубных элементов с внешней стороны.

Не допускаются стыки в охлаждающих коллекторах (квадратного или прямоугольного сечения) котлов со слоевыми топками.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

5.4.3. Концы труб, подлежащих развальцовке, должны быть зачищены до металлического блеска непосредственно перед развальцовкой. Концы труб и змеевиков, подлежащих приварке или развальцовке на монтажной площадке, должны быть отрезаны строго по размеру, обработаны под сварку, законсервированы и закрыты колпачками.

5.4.4. При контактной стыковой сварке прямых труб или плетей методом оплавления удаление внутреннего грата должно производиться без утонения стенки трубы в соответствии с технологией предприятия — изготовителя котла. Внутренний грат, образующийся в поперечных стыках труб поверхностей нагрева, должен быть удален прогонкой снаряда или иным механическим способом. Допускается производить удаление внутреннего грата продувкой кислородовоздушной смесью по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной с НПО ЦНИНТмаш. Сужение внутреннего диаметра в месте сварного шва проверяется прогонкой шара. Диаметр шара для контроля сужения сварного шва на прямых трубах не должен быть менее 0,9D, где D — наименьший внутренний диаметр трубы с учетом допусков па наружный диаметр и толщину стенки, по стандартам или техническим условиям на трубы, значение D определяется по формуле

D = Dа- ΔDа - 2 (s +Δs),

 

где         Dа - поминальный наружный диаметр трубы;

ΔD - минусовый допуск на наружный диаметр трубы;

s -номинальная толщина стенки трубы; \

Δs - плюсовый допуск на толщину стенки трубы.

При контактной стыковой сварке труб, имеющих предварительно сваренные стыки, выполненные дуговым способом (автоматическая или ручная аргонодуговая, ручная электродуговая сварка с проваркой корня шва в аргоне), сужения внутреннего диаметра в стыках как на прямых, так и на согнутых трубах проверяются шаром диаметром 0,8 D

Стыки элементов змеевиков в местах присоединения к штуцерам коллекторов, а также стыки предварительно согнутых труб (черт. 2) должны проверяться по инструкции предприятия — изготовителя котлов шаром диаметром 0,8 D

(Измененная редакция, Изм. 5, 9).

5.4.5. Приварка пучка труб к трубной доске для паро-паровых теплообменников (ППТО) должна производиться после подтяжки их с двух сторон на величину, указанную в чертеже, с допуском ±5 мм. Проверка положения пучка труб после их подтяжки и прихватки должна производиться через контрольное отверстие диаметром 10 мм на наружной стороне гиба корпуса техническим контролем предприятия-изготовителя. Установка заглушки в контрольное отверстие должна производиться с разрешения технического контроля предприятия — изготовителя котла.

5.4.6. Установка и приварка к коллекторам опор и других деталей крепления, включая детали крепления упаковочных каркасов, должны производиться в соответствии с требованиями чертежей и технической документации предприятия — изготовителя котла.

( Измененная редакция, Изм. № 9).

5.4.7. Торцы штуцеров коллекторов, обрезанные после термической обработки и гидравлического испытания, при необходимости должны обрабатываться в соответствии с требованиями чертежей и с учетом п. 5.3 2.

5.4.8. Трубы для коллекторов до разметки должны проверяться на соответствие геометрических размеров чертежам, при этом отклонение от прямолинейности оси труб на любом участке и общее отклонение не должны быть более значений, указанных в табл. 3.

 

Таблица 3.

Толщина стенки

Отклонение от прямолинейности оси на длине 1 м

Общее отклонение прямолинейности оси

До 20

Св. 20 до 30 Св. 30

1,5

2,0

4,0

15

Примечание:

1. В случае большего отклонения от прямолинейности, заготовки должны подвергаться правке в соответствии с инструкцией предприятия — изготовителя котла.

2. Величина отклонения дана без учета прогиба под действием собственной массы трубы.

5.4.9. Коллекторы и соединительные трубопроводы, изготовленные из двух и более частей сваркой встык, после сварки подлежат приемке техническим контролем в соответствии с инструкцией предприятия — изготовителя котла и только после этого допускаются к дальнейшей обработке.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.4.10. Глубина гнезда, растачиваемого в отверстиях цилиндрической или конической детали под штуцер или трубу, во всех случаях (в том числе и для укрепленных отверстий) не должна превышать 30% номинальной толщины стенки детали (коллектора или конического перехода), к которой приваривается штуцер или труба.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 9).

5.5. Требования к ошипованным трубам.

5.5.1. Технические требования к ошипованным трубам, конструкция, размеры и расположение шипов должны соответствовать РД 24.031.22. Приварка шипов к трубам, контроль и клеймение ошипованных труб должны производиться в соответствии с требованиями ОП № 02ЦС — 66 и ПК № ОЗЦС — 66.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.5.2. При обнаружении дефектов ошипованных труб их ремонт должен производиться по инструкции предприятия — изготовителя котла.

5.6. Специальные условия изготовления деталей и сборочных
единиц для ремонта котлов.

5.6.1. При изготовлении деталей и сборочных единиц в качестве запасных частей или для реконструкции котлов по согласованию с заказчиком допускается:

– поставлять поковки заготовками без механической обработки и УЗК с последующим выполнением этих операций заказчиком;

– поставлять змеевики, гнутые трубы и другие трубные элементы с монтажными припусками без механической обработки концов труб;

– поставлять отдельные детали и узлы (штуцера, элементы крепления, элементы труб и т.п.) заготовками без выполнения отдельных технологических операций (приварки к трубным элементам накладок, планок, ушей; окраски и т. п.).

(Введен дополнительно, Изм. № 8).

6. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

6.1. Трубы, подвергавшиеся на предприятии — изготовителе котла формоизменению (гибке, штамповке, обжатию, раздаче и др.), а также сварные стыки труб подлежат, если это требуется, термической обработке (п.п. 6.2, 6.3) в соответствии с инструкцией на термическую обработку или со специально разработанным технологическим процессом, согласованным с НПО ЦНИИТмаш и утвержденным главным инженером.

6.2. Проведение дополнительной термообработки после холодного формоизменения.

6.2.1. Трубы из углеродистой стали и стали марки 15ГС при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба и при толщине стенки в пределах 10—36 мм при относительном радиусе гиба R/Dа менее трех, если овальность в месте гиба более 5%, должны подвергаться дополнительной термообработке.

6.2.2. Трубы из легированной стали марки 15ХМ при толщине стенки более 20 мм независимо от радиуса гиба и при толщине стенки в пределах 12—20 мм при относительном радиусе гиба R/Dа менее трех должны подвергаться дополнительной термообработке

6.2.3. Наружные соединительные трубы и трубопроводы в пределах котла из легированной стали марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф при наружном диаметре 133 мм и более и при толщине стенки свыше 10 мм независимо oт радиуса гиба должны подвергаться дополнительной термообработке.

6.2.4. Трубы из стали аустенитного класса во всех случаях, независимо от диаметра, номинальной толщины стенки и радиуса гиба должны подвергаться дополнительной термообработке.

6.2.5. Трубы из стали марки 12Х11В2МФ при номинальной толщине стенки более 10 мм, независимо от радиуса гиба, должны подвергаться дополнительной термообработке.

6.3. Термическая обработка после сварки должна производиться в соответствии с требованиями ОП № 02ЦС — 66.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

6.4. Сварные соединения трубных элементов, подвергающихся формоизменению, должны проходить термическую обработку до начала формоизменения и соответствия с технологическим процессом.

Примечание:

Если гиб, подлежащий термообработке, имеет сварной стык, то допускается проведение одной термообработки после гибки.

6.5. Рекомендуемые режимы термической обработки после холодного и горячего формоизменения указаны в табл. 4.

Для труб из стали марок 20 и 15ГС время выдержки при отпуске после холодного формоизменения устанавливается из расчета 2 мин на 1 мм номинальной толщины стенки, но не менее 30 мин.

 

Таблица 4.

Марка стали

Температура термической обработки, С

после холодного

формоизменения (отпуск, аустенизация)

после горячего формоизменения

нормализация

отпуск

20

15 ГС

15XM

12Х1МФ

15Х1М1Ф

12Х2МФСР

12ХНВ2МФ

12X18НI2T

600—650

650—680

680—730

720—750

730—760

750—780

745—780

1100—1150

900—930

930—960

950—980

970—1000

950—980

1020—1050

1100—1150

650—680

680—730

720—750

730—700

750—780

750—780

 

Для труб из стали марок 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф время выдержки при отпуске после холодного формоизменении устанавливается из расчета 1,5 мин на 1 мм номинальной толщины стенки, но не менее 1 ч.

Допускается проведение отпуска сталей марок 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х2МФСР с помощью электронагрева по технологии НПО ЦНИИТмаш.

Примечание. Для стали марки 12Х1МФ при местной термообработке с помощью электронагрева допускается снижение температуры отпуска до 70О— 740°С

Для труб из аустенитных марок стали время выдержки при аустенизации устанавливается из расчета 2 мин на 1 мм поминальной толщины стенки, но не менее 30 мин. Аустенизация гибов труб поверхностей нагрева из стали марки 12X18H12T может про изводиться также с помощью электронагрева методом сопротивления или токами промышленной частоты, при этом время выдержки при температуре 1150±30°С должно быть не менее 4 мин.

Для труб из стали марки 15Х1М1Ф выдержка при отпуске после горячего формоизменения должна быть не менее 5 ч.

Для углеродистых и низколегированных сталей (20, 15ГС) время выдержки при нормализации должно устанавливаться из расчета 0,5 мин на 1 мм номинальной толщины стенки, но не менее 30 мин, а для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей (I5XМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и др.) время выдержки при нормализации составляет 0,75—1 мин на 1 мм номинальной толщины стенки, но не менее 1 ч.

 

Примечание:

1. Крупногабаритные трубные элементы допускается подвергать высокому отпуску по частям в соответствии с инструкцией изготовителя, согласованной с НПO ЦНИИТмаш.

2. В случае нагрева элемента целиком допускается совмещение нагрева под горячую деформацию с нагревом под нормализацию.

3. Укладка труб в печи для термообработки должна обеспечивать равномерность их прогрева и исключать возможность пластической деформации под действием собственной массы.

4. Необходимость отпуска после горячего формоизменения труб из сталей марок 20 и 15ГС устанавливается технологическим процессом предприятия — изготовителя котлов.

(Измененная редакция, Изм. № 5)

 

7. ДОПУСКИ НА ТРУБНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

7.1. Изготовление трубных элементов поверхностей нагрева, соединительных труб в пределах котла и коллекторов должно производиться с соблюдением размеров и допусков, указанных в чертежах или стандартах. При изготовлении изделий из труб с точностью большей, чем указано в стандартах, предельные отклонения должны приниматься по чертежам. Неуказанные предельные отклонения размеров должны соответствовать и

(Измененная редакция, Изм. № 5).

7.2. Изготовление переходов, обжатых для присоединения труб, должно производиться в соответствии с требованиями ОСТ 24 125 60.

7.3. Разнотолщинносгь стыкуемых концов труб должна соответствовать требованиям
п. 4.9.

7.4. Смещение b свариваемых кромок труб (черт 3) относительно друг друга не должно быть более значений, указанных в правилах Госгортехнадзора СССР.

Контроль смещения должен производиться до и после сварки

(Измененная редакция, Изм. № 5, 9).

7.5. Отклонение от соосности свариваемых тpyб K1 относительно оси одной из них (базовой) не должно превышать 3 мм на длине 200 мм при той же длине базовой поверхности трубы (черт. 4).

7.6. Во всех случаях стыковки труб выход трубы из проектной плоскости в любом месте не должен быть более 5 мм.

Отклонение от перпендикулярности с плоскости обработанного под стыковую сварку торца трубы, фасонной детали, сборочной единицы трубопровода (черт. 4,а) относительно образующей наружной поверхности трубы не должно превышать следующих значений:

0,5 мм при Dа≤76 мм;

1,0 мм при Dа свыше 76 мм до 133 мм включительно;

2,0 мм при Dа свыше 133 мм до 245 мм включительно;

2,5 мм при Dа свыше 245 мм до 325 мм включительно;

3,0 мм при Dа свыше 325 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 6, 9).

 

Черт 5.

7.7. Отклонение от соосности труб относительно оси штуцеров не должно превышать
2,5 мм на расстоянии 100 мм от оси стыка и 1 мм на расстоянии 40 мм (черт. 5)

(Измененная редакция, Изм. № 5).

7.8. Сужение внутреннего диаметра в месте шва, проверяемое в прямых трубах, должно cooтветствовать требованиям п 5.4.4.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

7.9. Величина овальности сечения а (в процентах) в местах гибов труб должна определяться по формуле:

а=100

где Damax и Damin — соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры трубы в месте гиба, измеряемые в одном контрольном сечении.

Овальность сечения в местах гибов труб из перлитных и ферритных сталей должна быть более величин, указанных в таб.т 5

 

Таблица 5.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге