СП 42-103-2003. 
ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ

СП 42-103-2003. ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ
Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СП 42-102-2004 - Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб

 

 

 

Сварка ->  Газовое оборудование ->  СП 42-103-2003 -> 

 

 

Диаметр, мм

Длина стальной катушки А—А1, мм

10—250

600

300—500

800

600

900

700

1000

800

1100

900—1200

1400

 

 

Рисунок Л.1. Вставка стальной катушки

 

 

 

Рисунок Л.2. Вставка тройника

 

 

 

Рисунок Л.3. Вставка отвода

 

Таблица Л.2.

№ позиции

Наименование

Количество, шт.

Наименование стандарта

I

Технологическая катушка

2

ГОСТ 10705

II

Катушка несанируемая, ст.

1

ГОСТ 10705

III

Тройник стальной

1

ГОСТ 17376

IV

Отвод стальной

1

ГОСТ 17375

V

Щиты инвентарные

Определяются проектом

 

 


ПРИЛОЖЕНИЕ М

(рекомендуемое)

 

ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ

 

М.1. Контрольный образец представляет собой сварное соединение труб между собой или с соединительной деталью, отвечающее требованиям настоящего Свода правил. Длина контрольного образца должна составлять не менее двух диаметров трубы, при этом сварной шов должен располагаться посередине.

М.2. Контрольный образец снабжается опломбированным ярлыком, в котором указывают;

– условное обозначение сваренных труб (соединительных деталей);

– наименование предприятия, выполняющего сварочные работы;

– гриф утверждения образца главным инженером предприятия, заверенный круглой печатью, и дата утверждения;

– дату сварки и номер протокола сварочного процесса.

М.3. Сварку контрольных образцов производят на сварочном оборудовании, имеющем устройство для автоматического протоколирования сварки и при температуре наружного воздуха, близкой к условиям проведения строительства.

М.4. Контрольные образцы хранят на предприятии, выполняющем сварочные работы.

Допускается использование типовых контрольных образцов для ряда типоразмеров труб и соединительных деталей.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Н

(рекомендуемое)

 

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВНЕШНЕГО ВИДА И

РАЗМЕРОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Внешний вид сварных соединений определяют визуально без применения увеличительных приборов путем сравнения оцениваемого соединения с контрольным образцом, а также путем измерения наружного сварочного грата с точностью ± 0,1 мм.

Измерения швов проводят как минимум в двух взаимопротивоположных зонах по периметру шва.

Контроль ширины и высоты наружного грата осуществляют штангенциркулем по
ГОСТ 166. Допускается использование шаблонов с проходным и непроходным размерами.

Для контроля симметричности валиков наружного грата по ширине производят замер их с помощью измерительной лупы ЛИ-3х. Затем рассчитывают отношение замеренных размеров с округлением до целого значения процента. Расчет симметричности валиков наружного грата по высоте производят аналогично.

Для измерения смещения кромок может использоваться специальный шаблон. Схема измерения смещения кромок показана на рисунке Н.1. Шаблон устанавливают по образующей одной из труб, прижимая его к трубе в околошовной зоне. Из-за смещения кромок при этом на другом конце опорной площадки шаблона наблюдается его подъем над поверхностью трубы. С помощью щупа производят замер зазора между поверхностью заготовки и пяткой шаблона. Далее рассчитывают отношение (в процентах) измеренного абсолютного значения смещения кромок к номинальной толщине стенки трубы. Расчет производят с округлением до целого значения процента.

 

 

Рисунок H.1. Измерение смещения кромок при помощи шаблона


ПРИЛОЖЕНИЕ П

(рекомендуемое)

 

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

НА ОСЕВОЕ РАСТЯЖЕНИЕ

 

Испытания выполняют на образцах-лопатках типа 2 по ГОСТ 11262.

Образцы-лопатки изготавливают механической обработкой из отрезков сварных соединений длиной не менее 160 мм. Допускается для труб с номинальной толщиной до
10 мм включительно вырубать образцы штампом-просечкой.

Из каждого контролируемого стыка вырезают (вырубают) равномерно по периметру шва не менее пяти образцов.

При изготовлении ось образца должна быть параллельна оси трубы. Толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы. Сварной шов должен быть расположен посередине образца с точностью ± 1 мм. Образцы не должны иметь раковин, трещин и других дефектов. Схема изготовления образцов-лопаток для испытания на осевое растяжение приведена на рисунке П.1

Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2)°С не менее 2 ч.

Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, равной (100± 10) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки менее 6 мм и (25 ± 2,0) мм/мин для образцов труб с номинальной толщиной стенки 6 мм и более.

Испытание на растяжение производится на любой разрывной машине, обеспечивающей точность измерения нагрузки с погрешностью не более 1 % измеряемого значения, мощность которой позволяет разорвать образцы (усилие от 5000 до 10 000 Н) и которая имеет регулируемую скорость.

При испытании определяют характер (тип) разрушения образца, а также относительное удлинение при разрыве и предел текучести при растяжении.

Испытание на растяжение производят не ранее чем через 24 ч после сварки.

 

 

1 патрубок со сварным соединением;

2 расположение образцов

 

Рисунок П.1 — Схема вырезки образцов из сварного соединения для испытания на осевое растяжение

 

 


ПРИЛОЖЕНИЕ Р

(рекомендуемое)

 

МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Ультразвуковой контроль сварных стыковых соединений осуществляют в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах, а также в соответствии с требованиями ГОСТ 14782.

При проведении ультразвукового контроля следует применять:

– ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы общего назначения отечественного или зарубежного производства, рассчитанные на рабочую частоту ультразвука в диапазоне от 1 до 5 МГц или специализированные дефектоскопы;

– стандартные образцы предприятия (СОП) с эталонными отражателями для настройки параметров контроля, размеры которых в зависимости от диаметра и толщины стенки контролируемого газопровода определены в приложении С;

– пьезоэлектрические преобразователи на рабочую частоту в диапазоне от 1 до 5 МГц, работающие по совмещенной, раздельно совмещенной, раздельной или комбинированной схемам.

Применяемое для проведения ультразвукового контроля оборудование должно быть сертифицировано в установленном порядке и одобрено Госгортехнадзором России.

Ультразвуковой контроль сварного стыкового соединения должен проводиться при температуре околошовной зоны стыка не выше 30°С.

Перед проведением контроля околошовные поверхности сварного стыкового соединения тщательно очищаются от грязи, снега и т.п. Ширина зоны очистки определяется конструкцией применяемых пьезоэлектрических преобразователей и технологией контроля.

Подготовленные для ультразвукового контроля поверхности непосредственно перед проведением прозвучивания стыкового соединения покрываются слоем контактирующей жидкости. В качестве контактирующей жидкости в зависимости от температуры окружающего воздуха следует применять: при положительных температурах — специальные водорастворимые гели типа “Ультрагель”, обойный клей, глицерин, при отрицательных температурах окружающего воздуха — моторные масла, разведенные до необходимой концентрации дизельным топливом. При применении глицерина и моторных масел поверхность трубы после проведения ультразвукового контроля должна быть очищена и обезжирена.

Контроль качества стыкового соединения проводят на двух уровнях чувствительности — браковочном и поисковом. Поисковая чувствительность отличается от браковочной на 6 дБ.

Настройку чувствительности контроля осуществляют при температуре, соответствующей температуре окружающего воздуха в месте проведения контроля.

Оценка качества стыковых сварных соединений полиэтиленовых газопроводов производится по альтернативному признаку — “годен” или “не годен”.

Сварное стыковое соединение считается “не годным”, если в нем обнаружены:

– дефекты, амплитуда отраженного сигнала от которых превышает амплитуду сигнала от эталонного отражателя в СОП на браковочном уровне чувствительности;

– дефекты, амплитуда отраженного сигнала которых превышает амплитуду сигнала, отраженного от эталонного отражателя в СОП на поисковом уровне чувствительности, если условная протяженность дефекта или количество дефектов превышают нормативные значения.


ПРИЛОЖЕНИЕ С

(рекомендуемая)

 

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ГРУППЫ ДЕФЕКТОВ

 

(Извлечение из методики ультразвукового контроля качества

сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО “ВНИИСТ”)

 

Группа дефектов — протяженные

 

Несплавления, цепочки и скопления пор, включений

 

Таблица С.1.

Критерии оценки

качества

Условное обозначение труб SDR 11

Æ 63х5,8

Æ 75х6,8

Æ 90х8,2

Æ 110х10

Æ 125х11,4

Æ 140х12,7

Æ 160х14,6

Æ 180х16,4

Æ 200х18,2

Æ 225х20,5

Æ 250х22,7

Æ 280х25,4

Æ 315х28,6

Максимально допустимая площадь, мм2

0,78

1,09

1,58

2,37

3,05

3,08

5,0

5,56

6,82

8,68

13,36

16,75

21,22

Диаметр плоскодонного отверстия, мм

1,1

1,3

1,7

1,8

2,1

2,3

2,6

3,0

3,3

3,4

3,7

4,2

4,7

Условная протяженность дефекта, мм

10

10

20

20

30

30

30

30

30

30

30

30

30

Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

3

3

2

3

2

2

2

3

3

3

4

4

5

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге