СП 42-103-2003. 
Испытания наосевое растяжение

СП 42-103-2003. Испытания наосевое растяжение
Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РД 34.03.213 - Инструктивные материалы по технике безопасности

 

 

 

Сварка ->  Газовое оборудование ->  СП 42-103-2003 -> 

 

 

 

Внешний вид труб из полиэтилена

ПЭ 80 (газ)

ПЭ 80 (газ)

ПЭ 100 (газ)

ПЭ 100 (газ)

См. маркировку на трубе

Вода

Вода

 

8.17. Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных при помощи седловых отводов с закладными нагревателями, приведены в таблице 25.

Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных при помощи муфт, тройников, отводов и переходов с закладными нагревателями, приведены в таблице 26.

Результаты внешнего осмотра сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревателями, считают положительными, если они отвечают требованиям 8.16 и критериям оценки дефектов, приведенным в таблицах 25 и 26.

 

Испытания на осевое растяжение

 

8.18. Испытаниям на осевое растяжение подвергаются соединения, выполненные сваркой нагретым инструментом встык.

Критерием определения качества сварного соединения, выполненного сваркой встык, является характер разрушения образцов.

Различают три типа разрушения:

– тип I — наблюдается после формирования «шейки» — типичного сужения площади поперечного сечения образца во время растяжения на одной из половин испытываемого образца. Разрушение наступает, как правило, не ранее чем при достижении относительного удлинения более 50 % и характеризует высокую пластичность. Линия разрыва проходит по основному материалу и не пересекает плоскость сварки;

– тип II — отмечается при достижении предела текучести в момент начала формирования «шейки». Разрушение наступает при небольших величинах относительного удлинения, как правило, не менее 20 и не более 50 % и характеризует низкую пластичность. Линия разрыва пересекает плоскость сварки, но носит вязкий характер;

– тип III — происходит до достижения предела текучести и до начала формирования «шейки». Разрушение наступает при удлинении образца, как правило, не более 20 % и характеризует хрупкое разрушение. Линия разрыва проходит точно по плоскости сварки.

8.19. Результаты испытания считаются положительными, если при испытании на осевое растяжение не менее 80 % образцов имеют пластичный характер разрушения I типа. Остальные 20 % образцов могут иметь характер разрушения II типа. Разрушение III типа не допускается.

При хрупком разрыве по шву для определения причин разрушения анализируются характер излома и дефекты шва.

8.20. При испытании на осевое растяжение определяют также относительное удлинение при разрыве (по ГОСТ 11262, за исключением п. 1.5 и п. 4.2, последний абзац). По результатам испытаний составляют протокол в соответствии с приложением Ц СП 42-101.

Методика проведения испытаний образцов сварных стыковых соединений на осевое растяжение приведена в приложении П.

 

Ультразвуковой контроль

 

8.21. Ультразвуковому контролю подвергаются соединения полиэтиленовых труб, выполненные сваркой нагретым инструментом встык и соответствующие требованиям визуального контроля (внешнего осмотра).

Количество сварных соединений, подвергаемых ультразвуковому контролю, следует определять по нормам СНиП 42-01 в зависимости от условий прокладки газопровода и степени автоматизации сварочной техники.

8.22. К выполнению работ по ультразвуковому контролю допускаются специалисты, имеющие сертификат установленной формы на право проведения контроля не ниже второго уровня квалификации по акустическим методам контроля, а также удостоверение о дополнительном обучении по контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов.

8.23. С помощью ультразвукового контроля должны выявляться внутренние дефекты типа несплавлений, трещин, отдельных или цепочек (скоплений) пор, включений.

Критерии оценки качества при помощи ультразвукового контроля сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб приведены в приложении Р.

8.24. Дефекты сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

– одиночные (поры, механические включения, примеси);

– протяженные (несплавления, трещины, удлиненные поры и включения, цепочки или скопления пор, включений).

8.25 Оценка качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов производится по следующим признакам:

– максимально допустимой площади дефекта (амплитудный критерий);

– по условной протяженности дефекта (амплитудно-временной критерий);

– по количеству допустимых дефектов на периметре стыка.

Предельно допустимые размеры и количество дефектов приведены в приложении С.

В случае определения разных значений условной протяженности дефекта при контроле сварного шва с двух его сторон оценка качества производится по большему из них.

Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде протокола проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом, в соответствии с приложением Ш СП 42-101.

 

Пневматические испытания сварных соединений

 

8.26. Пневматическим испытаниям подвергаются сварные соединения, выполненные как сваркой нагретым инструментом встык, так и сваркой с помощью деталей с закладными нагревателями. Пневматические испытания соединений проводятся одновременно с испытаниями всего построенного газопровода в соответствии с требованиями СНиП 42-01 и положениями раздела «Испытания и приемка газопроводов» настоящего СП и СП 42-101.

 

Испытание на сплющивание

 

8.27. Испытаниям на сплющивание подвергают соединения, полученные сваркой при помощи деталей муфтового типа (муфт, переходов, отводов, тройников, заглушек и т.п.) с закладными нагревателями.

Испытания проводят на образцах-сегментах путем сжатия труб у торца соединения до величины, равной двойной толщине стенки.

8.28. Стойкость сварного шва к сплющиванию характеризуется процентом отрыва, который является отношением длины сварного шва, не подвергнувшейся отрыву, к полной длине сварного шва в пределах одной трубы. Результаты испытаний считают положительными, если на всех испытанных образцах отрыв не наблюдался или если отношение длины шва, не подвергнутой отрыву, к общей измеренной длине шва составляет не менее 40 %.

Методика проведения испытаний сварных соединений на сплющивание приведена в приложении Т.

 

Испытание на отрыв

 

8.29. Испытаниям на отрыв подвергают сварные соединения труб и седловых отводов с закладными нагревателями.

Сварное соединение подвергается испытанию целиком и продолжается до полного отделения седлового отвода от трубы.

8.30. В результате испытания соединения излом в месте сварки седлового отвода с трубой должен иметь полностью или частично пластичный характер разрушения по замкнутому периметру сварного шва. Хрупкое разрушение не допускается. В процессе проведения испытаний фиксируется также разрушающая нагрузка.

Методика проведения испытания сварных соединений на отрыв приведена в приложении У.

 

Специальные методы контроля

 

Испытание на статический изгиб

 

8.31. Испытаниям на статический изгиб подвергаются соединения, выполненные сваркой нагретым инструментом встык.

Испытания проводят на образцах-полосках с расположенным по центру сварным швом.

При испытании на статический изгиб определяется угол изгиба образца, при котором появляются первые признаки разрушения. Результаты испытания считаются положительными, если испытываемые образцы выдерживают без разрушения и появления трещин изгиб на угол не менее 160°.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ф.

 

Испытание при постоянном внутреннем давлении

 

8.32. Испытаниям при постоянном внутреннем давлении подвергаются сварные соединения, выполненные как сваркой нагретым инструментом встык, так и сваркой при помощи деталей с закладными нагревателями.

Испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50838 и методикой
ГОСТ 24157.

8.33. При испытании определяется стойкость при постоянном внутреннем давлении в течение заданного промежутка времени при нормальной и повышенной температурах и определенной величине начального напряжения в стенке трубы.

Результаты испытаний считаются положительными, если все испытуемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания или разрушился один из образцов, но при повторных испытаниях ни один из образцов не разрушился.

Методика проведения испытаний на внутреннее давление приведена в приложении X.

 

Испытание на длительное растяжение

 

8.34. Испытание сварных соединений на длительное растяжение проводится для определения длительной несущей способности сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык.

Одновременно с испытанием оцениваемых образцов сварных швов при тех же условиях испытывают образцы других сварных соединений, сваренных при оптимальных параметрах сварки (базовые стыки). Образцы оцениваемых сварных соединений и базовые стыки должны быть изготовлены из одной марки материала и одной партии труб.

8.35. Испытания проводят до появления трещин не менее чем у 50 % испытываемых образцов. Результаты испытания сравниваются по среднему значению времени до появления трещин.

По мере проведения испытаний образцы должны подвергаться периодическому внешнему осмотру с целью выявления хрупкого излома и трещин в зоне шва. Изломы в области зажимов не учитываются.

Результаты испытания считаются положительными, если образцы оцениваемых сварных соединений имеют среднее значение времени до появления трещин не ниже значений, полученных для базовых стыковых соединений.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ц.

 

Испытание на стойкость к удару

 

8.36. Испытаниям на стойкость к удару подвергаются соединения, выполненные при помощи крановых седловых отводов.

Испытания проводят на образцах в виде патрубков с расположенным посередине седловым отводом.

При испытании на стойкость к удару определяется способность образца выдержать внутреннее пневматическое давление (0,6 ± 0,05) МПа в течение 24 ч после нанесения по нему двух ударов падающим грузом массой (5,0 ± 0,05) кг.

8.37. Результаты испытания считаются положительными, если оцениваемые образцы выдерживают испытание при отсутствии видимых разрушений и разгерметизации.

Методика проведения испытаний приведена в приложении Ш.

 

Требования к контролю качества сварных соединений

полиэтиленовых газопроводов из профилированных труб и стальных, восстановленных синтетическим тканевым шлангом и

специальным двухкомпонентным клеем

 

8.38. Проверка качества реконструированных газопроводов методом протяжки полиэтиленовых профилированных труб проводится в соответствии с 7.68 настоящего СП. Контроль качества сварных соединений — в соответствии с требованиями, предъявляемыми к соединениям деталями с закладными нагревателями.

8.39. Проверка качества реконструированных газопроводов с использованием синтетического тканевого чулка и специального двухкомпонентного клея проводится в соответствии с 7.94 настоящего СП. Контроль качества сварных соединений — в соответствии с требованиями СНиП 42-01 и положениями СП 42-101, СП 42-102.

 

9. ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ГАЗОПРОВОДОВ

 

Испытания на герметичность

 

9.1. Границы участков и схема проведения испытаний определяются рабочей документацией (ПОС). Испытания газопроводов производят при температуре трубы не ниже минус 15°С.

9.2. Предварительные испытания полиэтиленовых трубопроводов на герметичность проводят перед их укладкой (протяжкой) при бестраншейных методах строительства и реконструкции. Испытания при этом рекомендуется проводить в течение 1 ч.

Подготовленные участки (плети, бухты или катушки) полиэтиленовых газопроводов испытывают на герметичность в соответствии с требованиями СНиП 42-01 к данной категории газопровода и положениями СП 42-101.

Результаты испытания следует считать положительными, если в период испытания давление в газопроводе не меняется (нет видимого падения давления по манометру).

9.3. Окончательные испытания полиэтиленовых газопроводов на герметичность производят после полной (до проектных отметок) засыпки траншеи или после протяжки полиэтиленовой плети в соответствии с требованиями СНиП 42-01 к данной категории газопровода и положениями СП 42-101.

9.4. Дефекты, обнаруженные в процессе испытания газопроводов на герметичность, можно устранять только после снижения давления до атмосферного.

Для обнаружения места утечки газопровод освобождается от присыпки в местах нахождения сварных соединений, протянутая плеть извлекается из стального каркаса (футляра) и принимаются меры по выявлению и устранению дефекта (поврежденного участка или стыка). После устранения дефектов испытания проводятся повторно.

9.5. Испытания реконструированных газопроводов с использованием полиэтиленовых профилированных труб или синтетических тканевых шлангов проводятся после проверки на качество выполненных работ при помощи видеокамеры и соединения нескольких разделенных для проведения санации (протяжки) участков в один.

Если восстанавливаемый синтетическими тканевыми шлангами газопровод разделен на несколько испытываемых участков, то монтажные стыки, их соединяющие (сваренные после испытаний), проверяют физическими методами контроля.

9.6. Испытанный участок (плеть) присоединяется к действующим участкам стального газопровода в самое холодное время суток для снижения напряжений в трубах от воздействия температурных перепадов.

9.7. Герметичность сварных швов на смонтированных узлах соединений «полиэтилен—сталь» проверяется рабочим давлением газа с использованием газоиндикаторов.

9.8. Герметизация концов полиэтиленовых трубных плетей при продувке и испытаниях, а также подключение компрессорных установок к газопроводу производятся через разъемные фланцевые соединения, соединения «полиэтилен—сталь» или механические заглушки многократного использования, оснащенные патрубками для установки манометра и под закачку воздуха.

9.9. До проведения испытаний на герметичность необходимо произвести следующие работы:

– изоляцию стальных участков в соответствии с СП 42-102;

– заделку концов стальных участков (футляров) в соответствии с требованиями проекта;

– засыпку приямков и мест открытой прокладки.

9.10. Засыпка котлованов и открытых участков полиэтиленовых труб производится в соответствии с положениями СП 42-101 и раздела «Особенности проектирования наружных газопроводов из полиэтиленовых труб» настоящего СП.

 

Особенности приемки

полиэтиленовых и реконструированных изношенных газопроводов

 

9.11. Приемка новых и реконструированных газопроводов проводится в соответствии с требованиями СНиП 42-01 и положениями СП 42-101.

9.12. При приемке новых полиэтиленовых газопроводов и реконструированных методом протяжки полиэтиленовых труб изношенных газопроводов приемочной комиссии предъявляются:

– проектная документация в полном объеме;

– акт разбивки трассы;

– исполнительные чертежи (план, профиль) газопровода с указанием его границ (пикетажа);

– строительный паспорт газопровода, включая акт испытания его на герметичность;

– российские сертификаты или технические свидетельства на примененные материалы (полиэтиленовые трубы, фитинги и т.д.).

9.13. При приемке реконструированных изношенных газопроводов методом протяжки полиэтиленовых профилированных труб приемочной комиссии предъявляются:

– проектная документация в полном объеме;

– акт разбивки трассы;

– исполнительные чертежи (план, профиль) восстановленного участка газопровода с указанием его границ (пикетажа);

– акты приемки внутренней полости газопровода, подлежащего реконструкции, и после реконструкции;

– строительный паспорт газопровода, включая акт испытания его на герметичность;

– российские сертификаты или технические свидетельства на примененные материалы (полиэтиленовую профилированную трубу, фитинги и т.д.).

9.14. При приемке реконструированных изношенных газопроводов с использованием синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея приемочной комиссии предъявляются:

– проектная документация в полном объеме;

– акт разбивки трассы;

– акт проведения внеочередного технического обследования подлежащего реконструкции участка газопровода;

– исполнительные чертежи (план, профиль) восстановленного участка газопровода с указанием его границ (пикетажа);

– акт приемки внутренней полости газопровода, подлежащего восстановлению;

– строительный паспорт газопровода, включая акт испытания его на герметичность;

– российские сертификаты или технические свидетельства на примененные материалы (тканевый шланг, клей и др.).

9.15. При выполнении работ по реконструкции с участием зарубежных фирм приемочной комиссии предъявляются техническое свидетельство на примененные материалы и технологию, а также гарантийное обязательство сроком не менее двух лет, гарантирующее качество примененных материалов, качество и надежность произведенных работ и другие условия, оговоренные контрактом.

9.16. Сведения о методе проведенной реконструкции изношенного подземного газопровода заносятся в его эксплуатационный паспорт.

9.17. После приемки газопровода он подключается к действующей газовой сети в соответствии с требованиями примененной технологии.

 


ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

 

ПОЛИЭТИЛЕНОВЫЕ ГАЗОВЫЕ ТРУБЫ,

СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ИХ ПРОИЗВОДИТЕЛИ

 

Таблица А.1. Сортамент полиэтиленовых труб для подземных газопроводов по
ГОСТ Р 50838

 

Размеры в мм

Наружный диаметр

SDR

Овальность, не более, труб

17,6

11

в отрезках

в бухтах, катушках для SDR

Толщина стенки

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

17,6

11

20

+0,3

3,0

+0,4

0,5

1,2

25

+0,3

3,0

+0,4

0,6

1,5

32

+0,3

3,0

+0,4

0,8

2,0

40

+0,4

3,7

+0,5

1,0

2,4

50

+0,4

4,6

+0,6

1,2

3,0

63

+0,4

5,8

+0,7

1,5

3,8

75

+0,5

4,3

+0,6

6,8

+0,8

1,6

11,3

4,5

90

+0,6

5,2

+0,7

8,2

+1,0

1,8

13,5

5,4

110

+0,7

6,3

+0,8

10,0

+1,1

2,2

16,5

6,6

125

+0,8

7,1

+0,9

11,4

+1,3

2,5

18,8

7,5

140

+0,9

8,0

+0,9

12,7

+1,4

2,8

21,0

8,4

160

+1,0

9,1

+1,1

14,6

+1,6

3,2

24,0

9,6

180

+1,1

10,3

+1,2

16,4

+1,8

3,6

27,0

10,8

200

+1,2

11,4

+1,3

18,2

+2,0

4,0

225

+1,4

12,8

+1,4

20,5

+2,2

4,5

Примечания:

1. Номинальный наружный диаметр соответствует минимальному среднему наружному диаметру.

2. Овальность труб определяют на предприятии-изготовителе.

3. Трубы изготавливают в прямых отрезках, бухтах и на катушках, а трубы диаметром 200 и 225 мм выпускают только в прямых отрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью 0,5 м, предельное отклонение длины от номинальной — не более 1 %. Допускаются в партии труб в отрезках до 5 % трубы длиной менее 5 м, но не менее 3 м.

 

 

 

Таблица А.2. Производители полиэтиленовых газовых труб и соединительных элементов

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге