СП 42-103-2003 стр.11 8. КОНТРОЛЬКАЧЕСТВА РАБОТ

 

Таблица 20.

Условный диаметр газопровода, мм

100

200

300

400

500

600

700

800

Потребное количество клея на 100 м газопровода, кг

100

200

300

400

500

600

760

860

 

7.84. Допускается подготовка шланга и клея с последующей заправкой в барабан реверс-машины на производственной базе строительной организации в тех случаях, когда объект реконструкции находится на расстоянии, при котором возможно прибытие реверс-машины до начала процесса полимеризации клея.

7.85. При втягивании подготовленного шланга в барабан реверс-машины обеспечивается равномерное распределение клея по всей длине подготовленного шланга, что достигается подбором определенных расстояний между валками машины.

7.86. Скорость подачи шланга в газопровод не должна превышать 2,5 м/мин. Процесс подачи шланга контролируется с помощью маркировки длины на внешней поверхности шланга.

7.87. После втягивания в реконструируемый газопровод тканевого шланга для инициирования процесса затвердевания клея внутрь шланга из парогенератора подается паровоздушная смесь при давлении 0,1—0,3 МПа с температурой 105°С.

Избыток пара на другом конце газопровода через регулирующее сбросное устройство сбрасывается в конденсационную емкость или атмосферу.

7.88. Продолжительность затвердевания клея зависит от диаметра и протяженности восстанавливаемого газопровода и может составлять 4—5 ч.

7.89. После затвердевания клея во избежание отклеивания шланга от внутренней поверхности газопровода он охлаждается подачей в газопровод воздуха с давлением не выше 0,3 МПа. Время охлаждения зависит от диаметра газопровода и температуры наружного воздуха и может составлять от 2 до 6 ч.

7.90. Окончание охлаждения определяется достижением температуры 30°С, измеренной на дальнем конце восстановленного участка газопровода.

7.91. По окончании охлаждения давление воздуха сбрасывается, производится обрезка шланга с обоих концов восстановленного участка так, чтобы расстояние от сварного шва при последующей врезке катушек было не менее 300 мм.

7.92. Восстановленный газопровод продувается воздухом с давлением 0,3 МПа для удаления конденсата, скопившегося после подачи пара, если этот процесс не был совмещен с процессом охлаждения.

7.93. Полное удаление конденсата осуществляется путем протяжки поролонового поршня в восстановленном участке газопровода.

7.94. После продувки восстановленный газопровод проверяется на качество выполненных работ строительной организацией (фирмой или другим специализированным предприятием) в присутствии представителей эксплуатационной организации газового хозяйства.

Проверка осуществляется при помощи видеокамеры.

При обнаружении любого видимого дефекта (разрыв тканевого шланга, его вздутие и др.) шланг извлекается из трубы следующим образом — испорченный шланг соединяется с тросом на одном конце и осторожно и медленно вытягивается лебедкой в другую сторону газопровода.

Перед вытягиванием шланг по всей длине газопровода нагревается паром с температурой 100—105°С, после чего процесс производства работ по восстанавливаемому газопроводу повторяется По результатам проверки составляется акт.

7.95. Качественно выполненный участок просанированного газопровода закрывается с обеих сторон заглушками, исключающими попадание внутрь посторонних предметов, грязи и воды. Заглушки сохраняются до момента проведения работ по соединению участков реконструированного газопровода.

7.96. Участки просанированного газопровода соединяются между собой и присоединяются к действующему газопроводу с помощью катушек (тройников, отводов), представляющих собой отрезки стальной изолированной трубы, отвечающей требованиям СНиП 42-01, предъявляемым к стальным газопроводам.

7.97. Для проведения сварочных работ по вварке катушек между просанированными участками газопровода с целью исключения повреждения тканевого шланга расстояние от концов газопровода до шланга должно быть не менее 300 мм. Сварные стыки вваренных катушек должны быть проверены физическими методами контроля в соответствии с требованиями СНиП 42-01.

7.98. В местах сварки катушек газопровод покрывается усиленным изоляционным покрытием.

7.99. Перед вводом газопровода в эксплуатацию должна быть проведена приборным методом проверка качества изоляционного покрытия.

7.100. Для присоединения ответвлений к реконструированному синтетическим тканевым шлангом газопроводу используются специальные механические средства врезки, позволяющие осуществлять работы без снижения давления. Не допускается прямое воздействие пламени горелки при резке трубопровода на тканевый шланг восстановленного газопровода.

 

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

 

Общие положения

 

8.1. При строительстве и реконструкции газопроводов с использованием полиэтиленовых труб (в том числе профилированных), а также синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея для обеспечения требуемого уровня качества производят:

а) проверку квалификации сварщиков;

б) входной контроль качества применяемых труб, соединительных деталей и синтетических материалов;

в) технический осмотр сварочных устройств (нагревательного инструмента, сварочного центратора, торцовки, блока питания, программного устройства, вспомогательного инструмента), а также другого технологического оборудования (реверс-машины, скоростного парогенератора и т.д.),

г) систематический операционный контроль качества сборки под сварку и режимов сварки;

д) визуальный контроль (внешний осмотр) сварных соединений и инструментальный контроль их геометрических параметров,

е) механические испытания сварных соединений;

ж) контроль сварных стыковых соединений физическими методами (при необходимости) в соответствии с требованиями СНиП 42-01;

з) контроль качества выполненных работ при помощи видеокамеры;

и) пневматические испытания смонтированного газопровода при его сдаче в эксплуатацию в соответствии с требованиями СНиП 42-01.

Проверку по п.п. а, б, г следует производить по требованиям настоящего СП.

Проверку по п.п. д, е, ж, з, и следует производить по требованиям и в объеме, предусмотренном СНиП 42-01, СП 42-101 и настоящим СП.

Проверку по п.п. следует производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования на соответствие паспортным данным.

Проверка сварочного оборудования и технологического оборудования, находящегося на сервисном обслуживании, выполняется в соответствии с рекомендациями сервисного центра. Дата технического осмотра и его результаты должны быть отражены в журнале производства работ.

 

 

Технические требования к контролю качества сварных соединений

полиэтиленовых труб

 

8.2. Контролю качества подвергаются сварные соединения полиэтиленовых (в том числе профилированных) труб, соответствующих требованиям СНиП 42-01 и положениям настоящего СП.

8.3. Методы контроля качества сварных соединений подразделяются на обязательные (экспресс) методы, проводимые лабораториями строительно-монтажных организаций, и специальные, которые рекомендуются к использованию отраслевыми испытательными центрами в случае необходимости подтверждения результатов экспресс-методов, проведения углубленных исследований и других целей.

8.4. Вырезку контрольных соединений из газопровода осуществляют, как правило, в период производства сварочных работ с целью исключения вварки “катушек”. Контрольные соединения выполняются по требованию органов надзора в случаях обнаружения нарушений технологии сварки.

8.5. Проверке подвергаются допускные и контрольные соединения, выполненные сварщиком в соответствии с нормами СНиП 42-01 и положениями настоящего СП.

8.6. Сварные соединения, забракованные при внешнем осмотре и измерениях, исправлению не подлежат и должны быть из газопровода удалены.

8.7. При неудовлетворительных результатах испытаний сварных соединений экспресс-методами необходимо произвести проверку удвоенного числа соединений тем же методом контроля, по которому были получены неудовлетворительные результаты. Если при повторной проверке хотя бы одно из проверяемых соединений окажется неудовлетворительного качества, то сварщик отстраняется от работы и направляется для переаттестации или проверяется сварочная техника, которая использовалась для сварки этих стыков. Порядок проведения дальнейших работ на газопроводе определяется требованиями СНиП 42-01.

8.8. Перечень методов испытаний, обязательных при проведении контроля качества сварных соединений, приведен в таблице 21.

 

Таблица 21.

Метод испытаний

Способ сварки

Внешний осмотр

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на осевое растяжение

Нагретым инструментом встык

Ультразвуковой контроль

То же

Пневматические испытания

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на сплющивание

Деталями с ЗН

Испытание на отрыв

Деталями с ЗН (только для седловых отводов)

 

Обязательным методам оценки подвергаются сварные соединения, выполняемые перед началом строительства газопроводов (допускные стыки) и отбираемые из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте строительства (контрольные стыки).

8.9. Перечень специальных методов испытаний, рекомендуемых к проведению при оценке качества сварных соединений, приведен в таблице 22.

 

Таблица 22.

Метод испытаний

Способ сварки

Испытание на статический изгиб

Нагретым инструментом встык

Испытание при постоянном внутреннем давлении

Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН

Испытание на длительное растяжение

Нагретым инструментом встык

Испытания на стойкость к удару

Деталями с ЗН (только для седловых отводов)

 

Результаты испытаний на длительное растяжение являются факультативными.

 

 

 

Обязательные методы контроля сварных соединений

 

Внешний осмотр

 

8.10. Внешнему осмотру подвергаются соединения, выполненные любым способом сварки. Рекомендуется иметь на предприятии контрольные образцы соединений, по которым можно вести наглядное сравнение внешнего вида сварных соединений трубопровода. Порядок оформления контрольных образцов приведен в приложении М.

8.11. Внешний вид сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, отвечает следующим требованиям:

– валики сварного шва должны быть симметрично и равномерно распределены по окружности сваренных труб;

– цвет валиков должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин, пор, инородных включений;

– симметричность шва (отношение ширины наружных валиков грата к общей ширине грата) должна быть в пределах 0,3—0,7 в любой точке шва. При сварке труб с соединительными деталями это отношение допускается в пределах 0,2—0,8;

– смещение наружных кромок свариваемых заготовок не должно превышать 10 % толщины стенки трубы (детали);

– впадина между валиками грата К (линия сплавления наружных поверхностей валиков грата) не должна находиться ниже наружной поверхности труб (деталей) (см. рисунок 10);

– угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°.

8.12. Размеры валиков наружного грата швов зависят от толщины стенки и материала свариваемых труб (деталей). В таблице 23 приведены данные, полученные при сварке труб (деталей) из ПЭ 80, для труб (деталей) из ПЭ 100 эти размеры меньше на 15 % (см. рисунок 10).

8.13. Определение размеров валиков производится непосредственно на сварном шве в условиях строительного производства. Допускается производить определение расположения впадины между валиками грата и замер самих валиков после срезания наружного грата по всему периметру трубы. Срезание наружного грата должно производиться при помощи специальных приспособлений, не наносящих повреждений телу трубы и не выводящих толщину стенки за пределы допускаемых отклонений.

Критерии оценки внешнего вида соединений, выполненных нагретым инструментом встык, приведены в таблице 24.

8.14. Результаты внешнего осмотра и проверки размеров сварочного грата соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, считают положительными, если они отвечают требованиям 8.11, таблицы 23 и критериям оценки дефектов, приведенным в таблице 24.

8.15. Отдельные наружные повреждения валиков сварного шва (срезы, сколы, вдавленности от клеймения стыка) протяженностью не более 20 мм и не затрагивающие основного материала трубы считать браком не следует.

Методика определения размеров сварного стыкового соединения приведена в приложении Н.

8.16. Внешний вид сварных соединений, выполненных при помощи деталей с закладными нагревателями, отвечает следующим требованиям:

– трубы за пределами соединительной детали должны иметь следы механической обработки (зачистки);

– индикаторы сварки деталей должны находиться в выдвинутом положении;

– угол излома сваренных труб или трубы и) соединительной детали не должен превышать 5 °;

– поверхность деталей не должна иметь следов температурной деформации или сгоревшего полиэтилена;

– по периметру детали не должно быть следов расплава полиэтилена, возникшего в процессе сварки.

 

Таблица 23.

Параметры наружного грата

Условное обозначение труб

SDR 11 63х5,8

SDR 11 75х6,8

SDR 17,6 90х5,2

SDR 11 90х8,2

SDR 17,6 110х6,3

SDR 11 110х10

Высота h, мм

1,5—3,0

2,0—3,5

1,5—3,0

2,5—4,5

2,0—3,5

2,5—4,5

Ширина b, мм

4,0—6,0

5,0—7,0

4,0-6,0

6,0—8,5

4,5—6,5

6,5—10,0

 

Параметры наружного грата

Условное обозначение труб

SDR 17,6 125х7,1

SDR 11 125х11,4

SDR 17,6 140х8,0

SDR 11 140х12,7

SDR 17,6 160х9,1

SDR 11 160х14,6

Высота h, мм

2,0—4,0

3,0—5,0

2,5—4,5

3,0—5,0

2,5—4,5

3,0—5,0

Ширина b, мм

5,5—7,5

8,5—12,0

6,0—8,5

9,0—13,0

6,0—9,5

10,0—15,0

 

Параметры

наружного грата

Условное обозначение труб

SDR 17,6 180х10,2

SDR 11 180х16,4

SDR 17,6 200х11,4

SDR 11 200х18,2

SDR 17,6 225х12,8

SDR 11 225х20,5

Высота h, мм

2,5—4,5

3,5—5,5

3,0—5,0

4,0—6,0

3,0—5,0

4,5—6,5

Ширина b, мм

6,5—10,5

11,0—16,0

8,5-12,0

13,0—18,0

9,0—13,0

14,0—21,0

 

Параметры

наружного грата

Условное обозначение труб

SDR 17,6 250х14,2

SDR 11 250х22,7

SDR 17,6 280х15,9

SDR 11 280х25,4

SDR 17,6 315х17,9

SDR 11 315х28,6

Высота h, мм

3,0—5,0

4,5—7,5

3,5—5,5

5,0—8,0

4,0—6,0

5,5—9,0

Ширина b, мм

9,5—14,5

16,5—23,5

11,0—16,5

17,0—26,0

13,0—18,0

19,0—28,0

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *