СП 42-102-2004 стр.9 Таблица 29.

 

Таблица 29.

 

ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКА РАБОТ ПО ИЗОЛЯЦИИ СВАРНЫХ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ ПОДЗЕМНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ И РЕМОНТУ МЕСТ ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

8.95. При строительстве трубопроводов сварные стыки труб, фасонные элементы (гидрозатворы, конденсатосборники, колена) и места повреждения защитного покрытия изолируют в трассовых условиях теми же материалами, что и газопроводы, или другими, по своим защитным свойствам не уступающими покрытию линейной части трубопровода и имеющими адгезию к этому покрытию.

Для изоляции стыков и ремонта мест повреждений газопроводов с мастичным битумным покрытием не допускается применять полиэтиленовые или поливинилхлоридные ленты.

8.96. Проведение изоляционных работ в трассовых условиях во время дождя и снегопада допускается только при условии защиты изолируемой поверхности от попадания влаги. При температуре воздуха ниже минус 25°С проведение изоляционных работ запрещается.

8.97. Качественное выполнение работ по формированию покрытия из полиэтиленовых липких лент на трассе возможно лишь при положительных температурах окружающего воздуха, т.е. в теплое время года.

8.98. Перед проведением работ по изоляции стыков необходимо выполнять следующие подготовительные работы:

– ознакомиться с технологией изоляционных работ;

– подготовить необходимое оборудование и приспособления;

– подготовить укрытие для изоляционных работ в случае ненастной погоды.

 

Изоляция стыков газопроводов с покрытием из экструдированного полиэтилена термоусаживающимися лентами

8.99 Для изоляции могут применяться отечественные термоусаживающиеся ленты «Донрад-СТ» (ТУ 2245-004-46541379), «ДРЛ-СТ» (ТУ 2245-002-31673075), «Терма-СТ»
(ТУ 2245-001-44271562), «ЛТА-С» (ТУ РБ 03230835-005), а также термоусаживающиеся ленты фирмы «Райхем» класса не ниже С50. Толщина термоусаживающейся ленты должна быть не менее 1,8 мм.

8.100. Изоляция сварных стыков выполняется в соответствии РД 153-39.4-091 и состоит из ряда последовательно проводимых технологических операций:

– предварительный подогрев и сушка стыка (при необходимости);

– очистка зоны сварного стыка щетками или пескоструйным аппаратом;

– формирование манжеты из ленты;

– нагрев зоны сварного стыка;

– нанесение и усадка манжеты.

8.101. Для формирования манжеты термоусаживающаяся лента, используемая для изоляции сварного стыка труб, вырезается таким образом, чтобы ее нахлест на заводское изоляционное покрытие составлял не менее 70 мм, а длина соответствовала длине окружности газопровода плюс 20 % этой длины, необходимой для термоусадки материала, плюс 100 мм на нахлест при формировании манжеты.

Формирование из ленты кольцевой манжеты проводится непосредственно на газопроводе рядом со стыком. При этом заготовка ленты по кольцу изгибается вокруг сварного стыка газопровода. Величина нахлеста ленты составляет не менее 100 мм.

Под манжету в месте нахлеста ленты подставляется прокладка из термостойкого (фторопластового) материала. После чего с помощью ручной газовой горелки прогревают адгезионный подслой ленты в месте нахлеста до образования расплава. После этого вручную с применением прикатывающего ролика производится уплотнение места нахлеста ленты. По мере остывания расплава происходят склеивание ленты и формирование кольцевой манжеты.

Подготовленную манжету оставляют рядом с зоной сварного стыка газопровода до тех пор, пока не прогреют стык до необходимой температуры.

8.102. Нагрев зоны сварного стыка до необходимой температуры (130 — 140°С) производят ручными газовыми горелками различных конструкций. Газовая горелка обеспечивает получение факела некоптящего пламени длиной не менее 300 мм и шириной до 100 мм. Контроль температуры нагрева стыка в разных точках осуществляют пробным контактом полоски ленты, прикладываемой к поверхности разогретого стыка подклеивающим слоем. Если подклеивающий слой ленты при контакте с металлом трубы быстро плавится и прилипает к стальной поверхности, температура стыка достаточна для формирования покрытия из термоусаживающейся ленты. При нагреве стыка до указанной выше температуры металл приобретает сизоватый цвет.

8.103. Края примыкающего к стыку покрытия также нагреваются мягким пламенем горелки до 90 —100°С, полиэтилен при этом может слегка размягчиться.

8.104. Нанесение и усадка манжеты.

После нагрева изолируемой зоны до необходимой температуры термоусаживающаяся манжета устанавливается на место сварного стыка. Величина нахлеста манжеты на заводское покрытие труб составляет не менее 70 мм по обе стороны сварного стыка.

Процесс термоусаживания манжеты начинается с ее фиксирования на зоне сварного стыка. Это достигается равномерным прогревом центральной части манжеты по всему периметру, в результате чего манжета дает термоусадку и фиксируется на трубе. Для обеспечения равномерности термоусадки материала и предотвращения сваривания манжеты к верхней образующей газопровода в самом начале процесса термоусадки между манжетой и трубой по обеим сторонам манжеты устанавливаются эластичные специальные кольцевые прокладки толщиной 10 — 15 мм (могут быть изготовлены из отрезков кабеля и т.д.).

После закрепления манжеты на изолируемом участке газопровода прокладки вынимаются и производятся прогрев и усадка всей манжеты.

Процесс усадки ведется от центра манжеты к кромкам. При этом для обеспечения максимального адгезионного контакта между манжетой и изолируемым участком газопровода не рекомендуется допускать образования под покрытием воздушных пузырей, складок. Уплотнение, выравнивание покрытия могут производиться вручную (с помощью рукавицы), прикатывающим эластичным валиком, дощечкой с мягкой, эластичной набивкой и др.

Термоусаживающаяся манжета плотно, без гофр и складок облегает изолируемый участок газопровода с выходом валика расплава адгезионного подслоя ленты из-под манжеты на заводское покрытие.

8.105. Контроль качества покрытия, нанесенного на зону сварного стыка.

Сформированное защитное покрытие удовлетворяет следующим требованиям:

– имеет одинаковую величину нахлеста на заводское покрытие;

– копирует рельеф изолируемой поверхности сварного стыка без гофр, морщин, протяженных и локальных воздушных включений;

– не имеет проколов, задиров и других сквозных дефектов;

– толщина сформированного покрытия не менее 1,8 мм;

показатель прочности адгезионной связи сформированного покрытия с металлом и заводским полиэтиленовым покрытием составляет не менее 3,5 кг на 1 см ширины отслаиваемой полосы.

 

Изоляция стыков и ремонт мест повреждений полимерных покрытий газопроводов с применением полиэтиленовых липких лент

8.106. Для изоляции стыков подземных газопроводов малых и средних диаметров (057—530 мм) с покрытием из полиэтиленовых липких лент базового нанесения применяются полиэтиленовые липкие ленты типа ПОПИЛЕН. Липкие ленты наносятся на трубу по специальному клеевому праймеру, выпускаемому под каждый вид ленты.

8.107. В трассовых условиях при выполнении работ по изоляции стыков для обеспечения требуемого натяжения (1,5 — 2,0 кг на 1 см ширины навиваемой полосы) целесообразно применять специальные машинки для изоляции стыков газопроводов липкими лентами.

8.108. Для ручного способа нанесения покрытия на стык могут быть рекомендованы лента ПОЛИЛЕН 40-ЛИ-45 (ТУ 2245-003-1297859) и двусторонние липкие ленты. Они достаточно эластичные, чтобы осуществить требуемое натяжение для обеспечения качественного покрытия.

8.109. Для механизированного способа нанесения покрытия с помощью специальных машинок могут использоваться другие марки полиэтиленовых липких лент, в частности ПОЛИЛЕН 40-ЛИ-63 (ТУ 2245-003-1297859), толщина которых 0,625 мм.

8.110. Качество покрытия стыка из полиэтиленовых липких лент должно, как правило, соответствовать требованиям РД 153-39.4-091.

Очищенную поверхность газопровода рекомендуется сразу перед нанесением покрытия покрывать сплошным слоем грунтовки, специально выпускаемой под каждый вид ленты.

8.112. Перед нанесением ленточного покрытия на стык выступающее клеймо сварщика рекомендуется заровнять пластичной битумной мастикой, нанесенной на праймер.

8.113. Для изоляции сварных стыков труб с полиэтиленовым покрытием рекомендуется снять кромку полиэтиленового покрытия на конус, придать шероховатость примыкающему к стыку полиэтиленовому покрытию металлическими щетками или наждачной бумагой. Заусенцы со сварного стыка снять шлиф. машинкой или напильником, стык предварительно обернуть полоской липкой изоляционной лентой.

8.114. При изоляции стыков газопроводов с покрытием из полиэтиленовых липких лент рекомендуется снять с примыкающего к стыку покрытия защитную обертку на длину около 10 см.

Полиэтиленовую изоляционную ленту нанести на запраймированную и обернутую полоской ленты поверхность стыка таким образом, чтобы образовался нахлест с примыкающим к стыку заводским покрытием не менее 10 см, т.е. на тот участок, с которого снята защитная обертка.

8.115. Нанесение изоляционной ленты на стык осуществляется по подсохшему до отлила праймеру, причем праймер наносится не только на околошовную зону сварного стыка, но и на примыкающее к стыку полиэтиленовое покрытие. Праймер наносится равномерным слоем, особое внимание рекомендуется уделять равномерности нанесения праймера на нижнюю образующую стыка газопровода. Не рекомендуется допускать наличие пропусков праймера по поверхности.

8.116. На стык, изолированный полимерной липкой лентой, наносят в один слой защитную полимерную обертку с нахлестом витков 2—2,5 см.

8.117. Засыпку газопровода грунтом осуществляют только после формирования адгезии покрытия.

8.118. При нанесении покрытия на фасонные части из двусторонней липкой ленты ширина навиваемой полосы может быть до 5 см независимо от диаметра трубы. Ширина полиэтиленовой ленты с липким слоем для ручного способа нанесения — не более 10 см.

8.119. Ремонт поврежденного участка покрытия из полиэтиленовых липких лент выполняют путем наклейки на поврежденные места после снятия защитной обертки и второго слоя изоляционной ленты трехслойных заплат из полиэтиленовой липкой ленты.

8.120. Перед наклейкой заплат оголенный участок трубы очищают от ржавчины, пыли, высушивают и покрывают соответствующей грунтовкой.

8.121. Участок заплаты из липкой полиэтиленовой ленты перекрывает поврежденное покрытие не менее чем на 10 см по всему периметру. Заплата закрепляется на газопроводе кольцевым бандажом из липкой ленты или обертки с липким слоем.

8.122. Технология производства работ по ремонту мест повреждений покрытия аналогична технологии изоляции стыков.

8.123. Ремонт мест повреждений покрытия из экструдированного полиэтилена рекомендуется также выполнять с применением термоусаживающихся лент.

 

Изоляция стыков и ремонт мест повреждений покрытия газопроводов,

построенных из труб с мастичным битумным покрытием

8.124. Для изоляции стыков газопроводов и ремонта мест повреждений покрытия применяются преимущественно битумные мастики тех марок, из которых сформировано покрытие трубы, в частности битумно-резиновая мастика (ГОСТ 15836), битумно-атактическая мастика и битумно-полимерные мастики (ТУ 5775-001 -18314696, ТУ 5775-002-32989231).

Основные физико-механические свойства битумных мастик, рекомендуемых для изоляции стыков и мест повреждений покрытия, приведены в таблице 30.

 

Таблица 30.

 

8.125. Технология изоляции сварных соединений газопроводов и мест повреждений битумных покрытий, а также нанесения покрытий на фасонные части с использованием битумных мастик и рулонного материала типа «Бризол» или стеклохолста включает следующие основные операции:

– очистку изолируемой поверхности стыка (ручная — щетками или наждачной бумагой № 2, № 3; механизированная — шлифмашинкой);

– обработку концевых участков примыкающего к зоне сварного стыка битумного покрытия путем срезания его на конус на расстоянии 100— 150 мм, для чего удаляют с покрытия обертку из бумаги. Затем срезанное на конус покрытие выравнивают, подплавляя его газовой горелкой или паяльной лампой;

– сушку и подогрев стыка (в зимнее и сырое время года);

– нанесение на очищенную поверхность стыка кистью или валиком битумного праймера, приготовленного из битума БНИ-IV и бензина (не содержащего солярку) в соотношении 1:3 по объему;

– нагрев пламенем газовой горелки (или паяльной лампой) примыкающих к зоне сварного стыка или места врезки концевых участков мастичного битумного покрытия длиной около 100—150 мм до начала оплавления мастики;

– нанесение по подсохшему до «отлила» праймеру первого слоя горячей
140 — 160°С битумно-полимерной мастики, армированной одним слоем рулонного материала типа «Бризол» или стеклотканью Э(с)4-40;

– нанесение второго слоя горячей битумно-полимерной мастики, также армированной одним слоем «Бризола» или стеклотканью Э(с)4-40.

Рекомендуется соблюдать следующие требования:

– ширину нахлеста формируемого на стыке покрытия на мастичное покрытие линейной части трубы следует выполнять не менее 100 мм;

– полотно «Бризола» целесообразно наносить на стык путем оборачивания им стыка, при этом ширина полотна определяется длиной стыка плюс 140—200 мм. При изоляции мест врезок углов поворота и отводов используют узкую ленту «Бризола» или стеклоткани (шириной 70—100 мм) и формируют покрытие методом навивки по спирали, причем витки ленты «Бризола», армирующие первый слой битумно-полимерного покрытия, не должны нахлестывать друг на друга. Второй (оберточный) слой наносится с нахлестом не менее 20 мм;

–  при изоляции стыка по указанной технологии проводят послойную прикатку сформированного покрытия валиком в целях избежания пустот и неровностей, а также для улучшения прилипаемости покрытия, как к металлу, так и к имеющемуся битумному покрытию;

–  толщина изоляционного покрытия зоны сварного стыка на трубах диаметром
159 мм составляет не менее 7,0 мм, на трубах диаметром свыше 159 мм — не менее 8,0 мм;

–  «Бризол», температура хрупкости которого согласно ТУ составляет минус 5°С, хранят в трассовых условиях в зимнее время в вагончиках и перед нанесением на стык слегка прогревают ленту паяльной лампой или мягким пламенем газовой горелки, не допуская деформации полотна;

– степень прилипаемости покрытия как к металлу, так и к существующему покрытию удовлетворительная и соответствует ГОСТ 9.602 (для покрытий на основе битумных мастик);

– во избежание расслоения между наносимой на стык мастикой и существующим на трубе мастичным покрытием рекомендуется в обязательном порядке прогревать до оплавления существующее на трубе покрытие. Качество изоляции стыка или отремонтированного участка покрытия в значительной степени зависит от соблюдения технологии изоляционных работ.

 

Ремонт поврежденных участков мастичного покрытия в трассовых условиях

8.126. Ремонту подлежат сквозные повреждения покрытия, а также участки, на которых зафиксировано снижение толщины вследствие продавливания покрытия (вмятины, задиры и т.п.).

Отслоившееся мастичное покрытие в зоне сквозного дефекта удаляется с трубы, а края оставляемого покрытия освобождаются от бумаги, зачищаются на конус в разогретом виде с применением ножа или металлического шпателя.

Поверхность оголенного металла газопровода на участках дефекта рекомендуется зачистить от ржавчины стальными проволочными щетками, высушить и запраймировать битумным праймером.

На подогретый до оплавления участок с поврежденным битумным покрытием наносят из лейки слой горячей битумной мастики и накладывают поверх него заранее приготовленную заплату из «Бризола», перекрывающую дефект в покрытии не менее чем на 50 мм по всему периметру. Затем наносят второй слой расплавленной битумной мастики и его накрывают заплатой из «Бризола» с нахлестом, не менее чем на 100 мм перекрывающим 1-й слой покрытия. Сформированное покрытие в горячем виде прикатывают деревянным валиком для устранения воздушных пузырей, гофр и для более плотного межслойного сцепления покрытия.

Толщина отремонтированных участков битумного покрытия для труб диаметром до 159 мм составляет 7,0 мм, а для труб большего диаметра — не менее 8,0 мм. Для праймирования поверхности зоны сварного стыка рекомендуется применять битумную грунтовку (праймер).

В качестве армирующих и оберточных материалов для изоляции стыков и ремонта мест повреждений мастичных битумных покрытий рекомендуется использовать рулонные материалы типа «Бризол»:

– Поликром-БР (ТУ 66.30.019);

– полотно резиновое гидроизоляционное (ТУ 38.105436 с учетом Изменения № 4 от 25.09.94).

Допускается применять в качестве армирующего материала для изоляции стыков стеклохолст, стеклоткань, нетканое полимерное полотно. Характеристики рулонного материала приведены в таблице 31.

 

Таблица 31.

 

Технология изоляционных работ на газопроводах в трассовых условиях с применением полимерно-битумных лент типа ЛИТКОР и ПИРМА

8.127. Универсальным материалом для изоляции стыков и ремонта мест повреждений мастичных битумных покрытий, а также покрытий из экструдированного полиэтилена и полиэтиленовых липких лент являются полимерно-битумные ленты типа ЛИТКОР
(ТУ 2245-001-48312016) и ленты типа ПИРМА (ТУ 2245-003-48312016).

8.128. Изоляцию стыковых соединений и фасонных элементов трубопроводов с различными видами покрытий с применением полимерно-битумных лент типа ЛИТКОР и ПИРМА необходимо производить по следующей технологии:

– сушка и подогрев изолируемой поверхности (в зимнее и сырое время года):

– очистка изолируемой поверхности (ручная — металлическими щетками или механизированная — шлифмашинками);

– обработка концевых участков полиэтиленового покрытия (50—70 мм) щетками для придания глянцевой поверхности шероховатости (или снятие на конус примыкающего к стыку мастичного покрытия);

– нанесение на изолируемую поверхность кистью или валиком битумного праймера (раствор битума БНИ-IV или БНИ-V в бензине в соотношении 1:3 по объему) или праймера ПЛ-М (ТУ 5775-001-01297858);

– нанесение по битумному праймеру заранее заготовленной полосы полимерно-битумной ленты.

8.129. Нанесение ленты следует производить путем навивки по спирали или методом «в обхват», предварительно освободив липкую мастичную сторону ленты от антиадгезионной прокладки и нагревая мастичный слой пламенем паяльной лампы или пропановой горелки до начала его подплавления. Прогретую ленту слегка натягивают и прижимают к изолируемой поверхности трубопровода. Во избежание образования пузырей и для плотного прилегания к трубе ленту дополнительно прикатывают валиком. При нанесении ленты на трубу величина нахлеста «ленты на ленту» должна составлять не менее 20 мм, нахлест ленты на покрытие трубы — не менее 70 мм.

Ширина навиваемой полосы ленты при спиральной навивке должна быть не более
150 мм. Двухслойное покрытие формируется с одной бобины с нахлестом не менее 50 %. Оберточную ленту наносят с нахлестом 15—20 мм. При изоляции углов поворота и мест врезок необходимо применять ленту шириной 90 мм.

8.130. Для газопроводов диаметром до 159 мм включительно допускается формирование покрытия из двух слоев изоляционной полимерно-битумной ленты общей толщиной не менее 4,0 мм (толщина каждого слоя ленты не менее 2,0 мм). Для труб больших диаметров рекомендуется применять поверх двух слоев изоляционной полимерно-битумной ленты один слой оберточной ленты (полиэтиленовой или поливинилхлоридной)толщиной не менее 0,5 мм.

8.131. Сформированное покрытие стыка из полимерно-битумных лент ЛИТКОР или ПИРМА должно удовлетворять следующим требованиям:

– иметь величину нахлеста на покрытие трубы не менее 70 мм;

– копировать рельеф изолируемой поверхности без гофр, быть плотным, без пазух и воздушных включений;

– толщина двухслойного покрытия весьма усиленного типа должна быть не менее
4,0 мм;

– адгезия покрытия из полимерно-битумных лент: ЛИТКОР или ПИРМА к поверхности трубы и к полимерному покрытию при 20°С должна составлять не менее
1,5 кгс/см2; адгезия покрытия из полимерно-битумных лент: ЛИТКОР или ПИРМА к поверхности трубы и к полимерному покрытию при 20°С должна составлять не менее

– покрытие должно быть сплошным при проверке искровым дефектоскопом при напряжении на щупе 20 кВ на всю толщину покрытия.

8.132. Полимерно-битумные ленты ЛИТКОР и ПИРМА являются технологичными для ремонта как мастичных, так и полимерных покрытий.

8.133. Технология ремонта мест повреждений с применением указанных выше полимерно-битумных лент состоит из следующих технологических этапов:

– зачистка покрытия вокруг оголенного участка трубопровода;

– нанесение на оголенную металлическую поверхность битумного праймера и его высушивание;

– наклеивание заплаты на запраймированный участок, вырезанной из полимерно-битумной ленты по форме поврежденного участка изоляции. Мастичный слой заплаты перед наклеиванием подплавляют пламенем паяльной лампы или газовой горелки;

– подплавление и наложение поверх первого слоя второго слоя заплаты с перекрыванием его не менее чем на 50 мм во все стороны. Для получения плотного покрытия его прикатывают валиком (через антиадгезионную бумагу);

– для предотвращения сдвиговых деформаций при засыпке трубопровода грунтом (особенно на трубопроводах больших диаметров) поверх заплаты накладывают кольцевой бандаж из любой полимерной ленты с липким слоем (например, полиэтиленовой или поливинилхлоридной).

8.134. Ленты ЛИТКОР и ПИРМА предназначены для ремонта покрытий на действующих подземных газоопроводах с температурой транспортируемого продукта не выше плюс 40°С, а также изоляции стыков газопроводов, фасонных элементов, в частности конденсатосборников, углов поворотов, колен вновь прокладываемых подземных газопроводов из труб как с покрытием из экструдированного полиэтилена, так и с покрытием на основе битумных мастик. Лента может применяться вместо горячих битумных мастик при ремонте мастичных битумных покрытий, а также покрытий из экструдированного полиэтилена и полимерных липких лент. Ленты можно применять при стыковке трубопроводов с разными видами покрытий, для изоляции заглушек и шин для устройства КУ при монтаже электрохим. защиты.

 

ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКА РАБОТ ПО ИЗОЛЯЦИИ РЕЗЕРВУАРОВ СУГ

8.135. Для подземных стальных резервуаров применяются защитные покрытия весьма усиленного типа на основе полимерных липких лент, битумно-полимерного наплавляемого материала или битумных мастик. Наиболее перспективным для изоляции СУГ является рулонный наплавляемый битумно-полимерный материал типа «Изопласт»
(ТУ 5774-005-0576480), «Изоэласт» (ТУ 5774-007-05766480).

8.136. Покрытие для емкостей объемом до 200 м3 должно состоять из слоя битумного праймера и двух слоев рулонного битумно-полимерного материала «Изопласт-П» марки ЭПП-4,0 или «Изоэласт-П» марки ЭПП-4. Функцию обертки выполняет полиэтиленовая пленка, нанесенная на рулонный материал. Общая толщина покрытия должна быть не менее 8,0 мм.

8.137. Покрытие должно хорошо прилипать к поверхности резервуара. Адгезия покрытия на сдвиг должна составлять не менее 5,0 кгс/см2. Нижние и верхние слои покрытия должны быть сплавлены между собой, между слоями не должно быть пазух, вздутий и расслоений. Покрытие должно быть сплошным, без пропусков и прожогов.

8.138. Работа по изоляции резервуаров СУГ состоит из ряда последовательно проводимых технологических операций:

– предварительный подогрев и сушка поверхности резервуара (при необходимости); — пескоструйная очистка поверхности резервуара;

– праймирование изолируемой поверхности и подсушивание битумного праймера;

– раскраивание полос рулонного полимерно-битумного материала в соответствии с требуемыми размерами;

– формирование покрытия путем наклеивания подплавленного с внутренней стороны рулонного материала и тщательной его прикатки.

8.139. Перед нанесением покрытия изолируемая поверхность резервуара должна быть очищена от продуктов коррозии и при необходимости (дождь, снег) подсушена. Очистку поверхности необходимо осуществлять с применением пескоструйных аппаратов, позволяющих с большой скоростью и эффективностью достичь требуемой степени очистки и придать поверхности необходимую шероховатость.

8.140. Для праймирования поверхности резервуаров СУГ необходимо использовать битумный праймер, который приготавливают из битума БНИ-IV и бензина в условиях заготовительных мастерских.

8.141. Формирование защитного покрытия на резервуарах СУГ необходимо осуществлять методом наклеивания раскроенного полотна рулонного полимерно-битумного материала, подплавленного с внутренней стороны. Подплавление производят пламенем пропановой горелки, не допуская возгорания и отекания расплавленной мастики. Признаком того, что мастика достаточно расплавлена, чтобы обеспечить требуемую прилипаемость к запраймированной поверхности, является образование валика подплавленной мастики на поверхности рулонного материала.

8.142. Покрытие наносят по круговому периметру резервуара, наклеивая полотнища рулонного полимерно-битумного материала по направлению снизу вверх.

Наклейку рулонного материала на резервуар производят ярусами, начиная с нижнего. Длина полотнища не должна быть более 2,0 м.

Нахлест полотнища верхнего яруса на нижний должен составлять не менее 80 мм.

8.143. Завершать обклеечные работы по периметру резервуара необходимо в верхней его части, наклеивая полотнище рулонного материала таким образом, чтобы одна его половина попадала на одну сторону резервуара, другая — на вторую и при этом обеспечивался требуемый нахлест на ниже приклеенный ярус материала.

8.144. Чтобы исключить образование пустот и пазух в местах нахлеста одного слоя материала на другой, необходимо сразу же после прикатки произвести шпаклевку кромок покрытия выступившей из-под рулонного материала подплавленной мастикой.

8.145. Наклейка полотнищ рулонного полимерно-битумного материала по направлению «вдоль резервуара» должна осуществляться встык. Для герметизации стыковочный шов нагревают горелкой и зашпаклевывают подплавленной мастикой.

8.146. К выполнению работы по нанесению второго слоя покрытия приступают после того, как удостоверились в правильном нанесении первого слоя: кромки полотна в нахлесте зашпаклеваны, вертикальные стыковочные швы не разошлись, хорошо прошпаклеваны, материал приклеен к поверхности без пустот, гофр и вздутий.

8.147. Второй слой наплавляемого рулонного материала сдвигают по отношению к первому таким образом, чтобы полотнища верхнего слоя перекрывали швы нижележащего слоя.

Технологические приемы при наклейке второго слоя рулонного материала в основном такие же, как при наклейке первого. Однако при нанесении второго слоя необходимо одновременно с подплавлением рулонного материала осуществлять подогрев поверхности ранее наклеенного изоляционного слоя до начала его плавления и плотную его прикатку.

При несоблюдении этих требований прилипаемость между слоями покрытия будет недостаточной, в покрытии могут возникнуть расслоения в процессе эксплуатации.

8.148. Контроль качества сформированного покрытия осуществляют после того, как его температура снизится до температуры окружающего воздуха, но не менее чем через 6 ч после его нанесения.

8.149. При контроле качества покрытия осуществляют:

– внешний осмотр в процессе послойного формирования покрытия и на всей поверхности готового покрытия;

– замер толщины магнитным толщиномером УКТ-1. Толщина готового покрытия должна быть не менее 8,0 мм;

– проверку сплошности искровым дефектоскопом при напряжении на щупе 36 кВ;

– определение степени прилипаемости к поверхности резервуара адгезиметром типа СМ-1 или методом «выреза треугольника». Адгезия покрытия на сдвиг должна составлять не менее 5,0 кгс/см2;

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *