ПНАЭ Г-7-010-89. 
13.1. Общие требования

ПНАЭ Г-7-010-89. 13.1. Общие требования
Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 012-88 Часть 1 - Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1 и 2.

 

 

 

Сварка ->  Атомная энергетика ->  ПНАЭ Г-7-010-89 -> 

 

 

13.1. Общие требования

 

13.1.1. Отчетная документация по контролю качества сварных соединений и наплавленных деталей при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов подразделяется на четыре группы:

группа 1 - отчетная документация по аттестации персонала;

группа 2 - отчетная документация по контролю материалов;

группа 3 - отчетная документация по операционному контролю;

группа 4 - отчетная документация по приемочному контролю.

13.1.2. Отчетная документация для перечисленных в п. 13.1.1 групп должна оформляться соответствующими службами предприятия-изготовителя (монтажной организации), ответственными за проведение и достоверность результатов закрепленных за ними видов контроля.

13.1.3. Конкретные формы отчетной документации каждой группы устанавливаются предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с учетом требований настоящих ПК.

13.1.4. Отчетная документация 1-, 2- и 3-й групп хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) и другим организациям (в том числе заказчику) не передается.

Срок хранения указанной документации со дня ее оформления должен составлять:

для отчетной документации 1-й группы - не менее 5 лет;

для отчетной документации 2-й 3-й групп - не менее 3 лет.

13.1.5. Отчетная документация 4-й группы хранится на предприятии-изготовителе (в монтажной организации) в течение расчетного срока службы изготовленного (смонтированного) оборудования или трубопровода.

Указанная документация используется для заполнения паспортов (свидетельств) оборудования и трубопроводов согласно Правилам АЭУ (ПН АЭ Г-7-008-89).

В случаях, предусмотренных конструкторской (проектной) документацией на изделие, подлинники или копии отчетной документации 4-й группы передаются предприятию-владельцу оборудования и трубопроводов.

Радиографические пленки должны храниться в течение 5 лет на предприятии-изготовителе (монтажной организации) или на предприятии-владельце оборудования и трубопроводов.

 

13.2. Отчетная документация по контролю квалификации персонала

 

13.2.1. Отчетная документация по аттестации персонала должна оформляться по результатам аттестации следующих категорий персонала:

сварщиков;

контролеров.

13.2.2. Результаты аттестации персонала оформляются протоколами соответствующих аттестационных комиссий.

13.2.3. При аттестации сварщиков форма протокола должна соответствовать установленной Правилами аттестации сварщиков.

13.2.4. При аттестации контролеров рекомендуется использовать форму протокола, приведенную в Приложении 4.

 

13.3. Отчетная документация по контролю материалов

 

13.3.1. Отчетная документация должна оформляться на контроль:

основных материалов, подлежащих сварке или наплавке;

сварочных материалов;

материалов для дефектоскопии.

13.3.2. Результаты контроля перечисленных в п. 13.3.1 материалов оформляются записями в специальных журналах.

Дополнительно к журналу контроля сварочных материалов должен вестись журнал прокалки покрытых электродов и сварочных флюсов для обеспечения возможности проверки срока их годности.

13.3.3. В каждом журнале по контролю материалов по п. 13.3.1 должны быть зафиксированы, как минимум, следующие данные:

наименование и марка материалов;

обозначение стандарта или технических условий на материал;

номер партии материала (при отсутствии номера партии для выплавляемых материалов - номер плавки);

номер и дата сертификата на партию материала;

соответствие данных сертификата требованиям стандарта или технических условий на материал;

масса партии материалов без упаковки (или другой показатель, характеризующий объем полученной партии);

сохранность упаковки (только для материалов, повреждение упаковки которых приводит к их порче);

результаты испытаний, проводимых при входном контроле;

заключение о допуске материалов к применению.

 

13.4. Отчетная документация по операционному контролю

 

13.4.1. Отчетная документация по операционному контролю должна оформляться на виды контроля, предусмотренные настоящими ПК.

13.4.2. Результаты каждого вида операционного контроля фиксируются в соответствующих журналах контроля (маршрутных паспортах).

13.4.2.1. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) сборочно-сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должны содержаться, как минимум, следующие данные:

наименование оборудования, аппаратуры и приспособлений;

заводской и инвентарный номера;

объем проведенного контроля;

дата проверки (контроля);

заключение о состоянии проконтролированных оборудования, аппаратуры и приспособлений;

срок очередной проверки.

13.4.2.2. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку необходимо фиксировать следующие данные:

наименование предприятия, выполняющего контролируемые работы (с указанием номеров цеха и участка);

наименование, шифр или обозначение деталей, сборочных единиц и изделия;

номера чертежей;

марку основного материала свариваемых (наплавляемых) деталей;

номера подлежащих выполнению сварных соединений и наплавок;

сведения о видах и объемах контроля;

фамилии и инициалы контролеров;

дату проведения контроля;

заключение о результатах контроля.

13.4.2.3. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) процессов сварки и наплавки должны содержаться, как минимум, следующие данные:

наименование предприятия, выполняющего сварочные работы, с указанием номеров цеха и участка;

наименование, шифр или обозначение деталей, сборочных единиц и изделия;

номера чертежей;

номера выполняемых сварных соединений или наплавок;

категории сварных соединений;

виды, сортамент, марки и номера партий применяемых сварочных материалов;

фамилии и инициалы сварщиков, выполнявших сварные соединения и наплавки, с указанием номеров их удостоверений или личных клейм;

сведения о зафиксированных отклонениях от требований, связанных с ними дефектах и их исправлении;

сведения о выполнении контрольных сварных соединений (при наличии таковых);

дата проведения контроля;

должности, фамилии и инициалы лиц, выполнявших контроль;

заключение о результатах контроля.

13.4.2.4. В журналах контроля (маршрутных паспортах, картах) термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий должны содержаться, как минимум, следующие данные:

наименование предприятия, выполняющего термическую обработку изделия, с указанием номеров цеха и участка;

наименование, шифр или обозначение сборочных единиц и изделия;

марки основного материала изделия;

сведения о количестве и расположении термопар;

фактические режимы и условия проведенной термической обработки;

фамилии и инициалы термистов и контролеров;

дата проведения контроля;

заключение о результатах контроля.

 

13.5. Отчетная документация по приемочному контролю

 

13.5.1. Отчетная документация по приемочному контролю должна оформляться на следующие методы контроля:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

капиллярный и магнитопорошковый;

испытания механических свойств;

испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии;

металлографические исследования;

определение содержания ферритной фазы;

контроль герметичности;

гидравлические (пневматические) испытания;

дополнительные методы контроля (прогонка шариком, стилоскопирование, травление и др.).

13.5.2. Результаты контроля каждым методом по п. 13.5.1 оформляются протоколами, актами, заключениями или извещениями с фиксацией, как минимум, следующих данных:

наименование предприятия, выполнявшего контролируемые сварные соединения (наплавки);

наименование, шифр или обозначение (номер) изделия;

номер чертежа;

номера контролируемых сварных соединений и наплавок;

категории сварных соединений и наплавок;

сведения о проведенной термической обработке;

метод и объем контроля;

дата проведения контроля;

фамилия и инициалы (или обозначение личных клейм) контролеров, выполнявших контроль;

сведения о выявленных дефектах и местах их расположения;

сведения о результатах контроля после исправления дефектов;

окончательное заключение о результатах контроля.

 

14. ОТСТУПЛЕНИЯ ОТ УСТАНОВЛЕННЫХ ТРЕБОВАНИЙ

 

В отдельных случаях, когда проведение контроля одним из предусмотренных методов или в необходимом объеме технически невозможно или когда исправление дефектного сварного соединения (наплавленной детали) может снизить его эксплуатационную надежность, допускаются обоснованные отступления от установленных норм, оформляемые совместным решением конструкторской (проектной) организации, предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованным с головной материаловедческой организацией, заказчиком, эксплуатирующей организацией и одобренным Госатомнадзором России.

В случае, если отступления по нормам оценки и качества сварных соединений I, Iн, II, IIн категорий не выходят за пределы, установленные для сварных соединений III категории, указанное решение может быть принято без участия заказчика.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 


Приложение 1

 

ТЕРМИНЫ И ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

 

В настоящем приложении приведены термины и основные понятия, используемые в настоящих ПК.

 

1. Общие термины и определения

1.1. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных настоящим документом.

1.2. Трещины - дефект в виде разрыва металла сварного соединения или наплавленной детали (изделия).

1.3. Отслоение - дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным на деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием или с предварительно наплавленными кромками, а также на других наплавленных деталях.

1.4. Прожог - дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшегося вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.

1.5. Свищ - дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.

1.6. Наплыв - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ним.

1.7. Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах перерыва или окончания сварки).

1.8. Подрез - острое углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков.

1.9. Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сваренных или наплавленных деталей.

1.10. Непровар - несплавление в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом) или между отдельными валиками.

1.11. Углубление между валиками - продольная впадина между двумя соседними валиками - продольная впадина между двумя соседями (оценивается по максимальной глубине).

1.12. Чешуйчатость - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине).

1.13. Выпуклость стыкового шва - часть стыкового сварного шва, выступающего над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности шва над указанной линией).

1.14. Выпуклость углового шва - часть углового сварного шва, выступающая над линией, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности над указанной линией).

1.15. Вогнутость углового шва - максимальное расстояние от поверхности шва до линии, соединяющей края его поверхности в одном поперечном сечении (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности шва под указанной линией).

1.16. Ширина шва - расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении.

1.17. Выпуклость (превышение проплавления) корня шва - часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем).

1.18. Вогнутость корня шва - углубление на поверхности сварного соединения с односторонним швом в месте расположения его корня (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей).

1.19. Кромка сварного шва - торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров разделки сварного шва.

1.20. Смещение кромок - несовпадение уровней расположения свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

1.21. Включение - полость в металле шва или в наплавленном металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (пора, шлаковое или вольфрамовое включение).

1.22. Пора - заполненная газом полость округлой формы в металле шва или в наплавленном металле.

1.23. Шлаковое включение - заполненная шлаком полость в металле шва или в наплавленном металле.

1.24. Вольфрамовое включение - внедрившаяся в металл шва или в наплавленный металл нерасплавленная частица (осколок) вольфрамового электрода.

1.25. Несплошность - обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.

1.26. Головная материаловедческая организация - организация, признанная соответствующим органом использования атомной энергии оказывать услуги эксплуатирующей организации или другим организациям по выбору материалов, сварке, обеспечению качества изготовления оборудования и трубопроводов и осуществлять экспертизу проектной, конструкторской, технологической документации и документов, обосновывающих ядерную и радиационную безопасность АЭУ и имеющая на эту деятельность лицензию Госатомнадзора России.

 

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

 

1.27. Согласование головной материаловедческой организации - положительное заключение головной материаловедческой организации, подготовленное по запросу эксплуатирующей организации или других организаций.

 

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

 

2. Нормативные термины и определения

 

2.1. Номинальная толщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

2.2. Номинальная толщина основного металла наплавленной детали (изделия) - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла детали (изделия).

2.3. Расчетная высота углового шва (рис. П1.1) - указанный в чертеже размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точки 0) на прямую линию, соединяющую края его поверхности в одном поперечном сечении (при выпуклом угловом шве), или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве).

 

 

Рис. П1.1. Расчетная высота углового шва h

 

Для двустороннего углового шва его расчетная высота определяется как сумма расчетных высот (h1 + h2) его частей, выполненных с разных сторон.

2.4. Максимальный размер одиночного включения а (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения.

 

 

Рис. П1.2. Максимальные размер а и ширина b включения

Рис. П1.3. Условия одиночности двух рассматриваемых включений:

а) l ³ b1; l ³ 3a2; a1 > а2; b1 > b2;

б) l ³ 3a1; (так как b1 < а1); a1 < а2; b1 > b2;

в) l ³ 3a2; (так как b2 < а2); a1 > а2; b1 < b2

 

2.5. Максимальная ширина включения b (рис. П1.2) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном наибольшему размеру включения.

2.6. Включение одиночное (рис. П1.3) - включение, минимальное расстояние l, от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показания (из двух рассматриваемых).

2.7. Скопление (рис. П1.4) - два или несколько включений (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) с наибольшим размером более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного п. 2.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений.

При оценке расстояний между скоплениями и включениями скопление рассматривается как одиночное включение.

 

 

Рис. П1.4. Скопление

(А - максимальный размер скопления; В - максимальная ширина скопления):

3b1 > l1-2 ³ b1 (при b1 > b2), или

3b2 > l1-2 ³ b2 (при b2 > b1), или

l1-2 < 3a1 (при a1 < a2), или

l1-2 < 3a2 (при a2 < a1)

3b1 > l1-3 ³ b1 (при b1 > b3), или

3b3 > l1-3 ³ b3 (при b3 > b1), или

l1-3 < 3a3 (при a3 < a1), или

l1-3 < 3a1 (при a1 < a3)

3b2 > l2-3 ³ b2 (при b2 > b3), или

3b3 > l2-3 ³ b3 (при b3 > b2), или

l2-3 < 3a2 (при a2 < a3), или

l2-3 < 3a3 (при a3 < a2)

 

2.8. Внешний контур скопления (рис. П1.4,б) - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

2.9. Максимальный размер скопления А (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя соседними точками внешнего контура скопления.

2.10. Максимальная ширина скопления В (рис. П1.4,б) - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.

2.11. Скопление одиночное (рис. П1.5) - скопление, минимальное расстояние L от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

 

 

Рис. П1.5. Одиночные скопления

 

2.12. Группа включений (рис. П1.6) - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений; при этом внешний контур рассматриваемой группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

2.13. Недопустимые включения и скопления - одиночные включения (скопления), превышающие установленные нормы по размерам, количеству или суммарной приведенной площади, а также все неодиночные включения (скопления), т.е. включения (скопления) минимальные расстояния между которыми меньше указанных в пп. 2.6 и 2.11.

2.14. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

2.15. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более 3.

2.16. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более 3.

2.17. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

 

 

Рис. П1.6. Группа включений

(a - максимальный размер группы включений; b - максимальная ширина группы включений)

l1-2 < b1 (при b1 > b2),

или l1-2 < b2 (при b2 > b1),

l1-3 < b1 (при b1 > b3),

или l1-3 < b3 (при b3 > b1),

l2-3 < b2 (при b2 > b3),

l2-3 < b3 (при b3 > b2)

 

2.18. Недопустимые индикаторные следы (при капиллярном контроле) - одиночные округлые индикаторные следы, превышающие установленные нормы по размерам и числу все одиночные удлиненные индикаторные следы, а также все неодиночные индикаторные следы, т.е. индикаторные следы, минимальные расстояния между которыми менее указанных в п. 2.17.

2.19. Включения одиночные мелкие (при радиографическом контроле) - включения, допустимость которых устанавливается в зависимости от их размеров, а также от общего числа и суммарной приведенной площади одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.20. Включения одиночные крупные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый размер одиночных мелких включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и числа без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их в общее число одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.21. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных малых включений и одиночных скоплений).

2.22. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных мелких включений и одиночных скоплений.

2.23. Условная протяженность несплошностей или эталонного отражателя (при ультразвуковом контроле) - максимальный размер зоны индикации несплошности или эталонного отражателя в определенном направлении (например, вдоль шва).

2.24. Эквивалентная площадь несплошности (при ультразвуковом контроле) - площадь модели несплошности, расположенной на том же расстоянии от поверхности ввода, что и реальная несплошность, при которой данный информативный параметр несплошности и модели идентичен.

2.25. Эхо - сигнал (при ультразвуковом контроле) - сигнал, обусловленный отражением импульса упругих волн от границы раздела двух сред.

 

3. Основные понятия

3.1. Контрольный сварной шов - шов сварного соединения, выполняемого контролируемыми сварочными материалами с целью проверки характеристик металла этого шва при контроле сварочных материалов.

3.2. Контрольная наплавка - наплавка, выполняемая контрольными сварочными (наплавочными) материалами с целью проверки характеристик наплавленного металла при контроле сварочных (наплавочных материалов).

3.3. Контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое при производственной аттестации с целью проверки обеспечения аттестуемой технологией сварки требуемых характеристик металла сварного соединения.

3.4. Производственное контрольное сварное соединение - сварное соединение, выполняемое с целью проверки соответствия характеристик металла производственных сварных соединений установленным требованиям.

3.5. Наплавленный металл - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе наплавки (сварки) в слоях (валиках), практически не разбавленных основным металлом.

Наплавленным металлом считается также металл контрольного сварного шва, выполненного с предварительной наплавкой кромок не менее чем в три слоя присадочными материалами контролируемой марки.

3.6. Металл шва - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе выполнения сварного соединения и разбавленный основным металлом за счет его расплавления в зоне свариваемых кромок.

 

4. Группы однотипных сварных соединений (наплавленных поверхностей)

4.1. В одну группу однотипных сварных соединений объединяются производственные сварные соединения любых изготавливаемых (монтируемых) предприятием изделий, имеющие следующие общие признаки.

4.1.1. Способ сварки.

4.1.2. Марку (сочетание марок) основного металла. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно ОП, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок).

4.1.3. Марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, выполняемые с применением различных сварочных материалов, марки (сочетания марок) которых, согласно ОП, могут использоваться для сварки деталей из стали одной и той же марки.

4.1.4. Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять выполняемые дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения с номинальной толщиной деталей в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 мм включительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать.

4.1.5. Радиус кривизны детали в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать.

4.1.6. Вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). При этом в одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные сварные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки патрубков к корпусам оборудования и к трубопроводам.

4.1.7. Форму подготовки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двухсторонней разделкой кромок.

4.1.8. Наличие и вид наплавки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одним из следующих видов наплавки кромок:

с однородной наплавкой;

с двойной наплавкой.

4.1.9. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.

4.1.10. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.

4.1.11. Категорию сварных соединений.

4.2. Для однотипных сварных соединений деталей из двухслойных сталей дополнительно должны учитываться следующие общие признаки:

4.2.1. Марка плакирующего металла.

4.2.2. Особенности технологии сварки:

сварка на всю толщину без удаления плакирующего слоя с краев разделки;

раздельная сварка основного металла и плакирующего слоя с использованием различных сварочных материалов и предварительным удалением плакирующего слоя от краев разделки;

однородная или двойная наплавка при восстановлении (сварке) плакирующего слоя;

наличие или отсутствие разделительной наплавки.

4.3. В одну группу однотипных антикоррозионных наплавок объединяются наплавки, имеющие следующие общие признаки:

4.3.1. Способ наплавки.

4.3.2. Вид антикоррозионной наплавки.

4.3.3. Марку (сочетание марок) наплавочных (сварочных) материалов. При этом в одну группу допускается объединять наплавленные антикоррозионные покрытия, выполняемые наплавочными (сварочными) материалами любых марок (сочетаний марок), которые, согласно ОП, могут применяться для выполнения соответствующих антикоррозионных покрытий.

4.3.4. Необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при наплавке.

4.3.5. Вид термической обработки, а также температуру и продолжительность выдержки при ее проведении.

 


 

 

 

 

 

 

 

    Рейтинг@Mail.ru   Каталог популярных сайтов           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге